Zdarzają się niechlubne przypadki, kiedy to pracownicy mimo wygaśnięcia uprawnień, bądź też w przypadku ich braku decydują się na jazdę wózkiem widłowym. W poniższym artykule odpowiemy, jakie mogą być konsekwencje tego typu działań i dlaczego przedsiębiorcy nie powinni dopuszczać do tego typu sytuacji.
Prawo jazdy kategorii B a uprawnienia na wózki widłowe
W sieci bardzo często pada pytanie – czy prawo jazdy kategorii B upoważnia do kierowania wózkami widłowymi? Odpowiedzi bywają często mylące, wskazując na dopuszczenie tego typu możliwości. Nie jest to prawdą. Prawo jazdy (bez względu na posiadają kategorię) nie upoważnia kierowcy do obsługi wózka widłowego.
Uprawnienia na wózki widłowe uzyskiwane po zaliczeniu egzaminu państwowego przed komisją Urzędu Dozoru Technicznego znacząco różnią się od prawa jazdy. Tak samo inna jest obsługa obydwu urządzeń (wózki widłowe wyposażone są mechanizm unoszenia, którego przecież nie posiadają samochody).
Do jazdy wózkiem widłowym konieczne jest uzyskanie uprawnień UDT, o których więcej możecie przeczytać w naszym tekście „Uprawnienia na wózki widłowe – aktualne informacje„.
Kiedy uprawnienia nie są wymagane?
Jedyną sytuacją w pracach magazynowych oraz transportowych, gdy posiadanie uprawnień UDT nie jest konieczne jest operowanie i obsługa wózków paletowych ręcznych – czyli takich, które nie zostały wyposażone w napęd. W ich przypadku wystarczy jeśli pracownik przejdzie krótkie szkolenie w miejscu pracy.
Wózki ręczne są łatwe w obsłudze, ich wysokość unoszenia pozwala zazwyczaj jedynie na delikatne uniesienie palety na czas transportu (na około 20-30cm). Wystarczy znajomość podstawowych zasad BHP, zdrowy rozsądek i po przejściu wewnętrznego przeszkolenia można już przystąpić do obsługi ładunków.
Z kolei oficjalne, państwowe uprawnienia na wózki widłowe konieczne są do obsługi każdego typu wózka podnośnikowego z mechanicznym napędem. Uprawnień wymagają zatem:
Co grozi w przypadku jeśli osoba wyznaczona do pracy na wózku jezdniowym z napędem mechanicznym nie będzie posiadała uprawnień? W trakcie pracy może zdarzyć się sytuacja, gdy przedsiębiorstwo spotka inspekcja bądź też w trakcie przeglądu wózków widłowych okaże się, że jako operator jest wpisana osoba, która oficjalnie nie posiada uprawnień UDT.
Dla firmy
Osoba zatrudniająca pracownika na stanowisko operatora wózka widłowego powinna upewnić się, iż kandydat jest posiadaczem ważnego, aktualnego imiennego zezwolenia, by jeździć wózkiem widłowym, wydanego przez Urząd Dozoru Technicznego. Tego typu uprawnienia wydawane są terminowo (okres ich ważności zależy od typu pojazdu podnośnikowego) i obowiązują na terenie całego kraju.
W zakładzie pracy powinno na bieżąco kontrolować się zarówno kwestie dopuszczenia pojazdu do użytkowania, jak i to, czy operatorzy posiadają ważne uprawnienia. Jeśli nie, należy poprosić ich o przedłużenie zezwoleń, bądź też wyrobienie nowych.
Jakie mogą być konsekwencje dla firm, które do obsługi wózków jezdniowych podnośnikowych zatrudniają osoby bez koniecznych uprawnień? Przede wszystkim właściciel takiego przedsiębiorstwa będzie musiał liczyć się z karą finansową. Jednak konsekwencje nie ominą także pracownika, który w tym przypadku nie jest także bez winy.
Dla pracownika
Brak uprawnień UDT w trakcie prowadzenia pojazdu jezdniowego podnośnikowego to sytuacja, w której odpowiedzialni są zarówno pracodawca, jak i wskazany jako kierowca pracownik.
Nawet w sytuacji, jeśli posiada on doświadczenie lub w przeszłości już prowadził wózek widłowy, nie oznacza to, iż może bez aktualnych zezwoleń obsługiwać tego typu urządzenie.
Tak samo jak w przypadku pracodawcy, także i na pracownika może zostać nałożona kara finansowa. Jednak to nie wszystko. W znacznie gorszym przypadku znajdzie się pracownik, który podczas obsługi wózka widłowego będzie sprawcą lub uczestnikiem wypadku z udziałem pojazdu.
Brak uprawnień na wózki widłowe a odpowiedzialność karna
Czy pracownika, który obsługuje wózek widłowy bez uprawnień może czekać Sąd i kara pozbawienia wolności? Taka możliwość także istnieje! Jeśli podczas jazdy wózkiem widłowym nieposiadający uprawnień operator spowoduje wypadek, na skutek którego ucierpią inne osoby, będzie on musiał liczyć się z poważnymi konsekwencjami. W takim przypadku wszczęte zostanie postępowanie karne a nieupoważniony operator wózka widłowego zostanie pociągnięty do odpowiedzialności karnej.
Podsumowanie
Jazda wózkiem widłowym to wymagające i odpowiedzialne zajęcie. Obsługa wózków widłowych wymaga posiadania przez operatorów uprawnień UDT, które wydawane są na określony czas i obowiązują na terenie całej Polski. Po ich wygaśnięciu konieczne jest ponowne zaliczenie egzaminu na wózki widłowe. Wszystko to aby zachować maksimum bezpieczeństwa w trakcie obsługi ładunków przy pomocy wózków widłowych z mechanicznym napędem.
Jednym z podstawowych i najważniejszych obowiązków właściciela wózków widłowych jest zarejestrowanie pojazdów w lokalnym Urzędzie Dozoru Technicznego. Aby to wykonać należy zgromadzić komplety dokumentacji urządzenia i złożyć wniosek o przeprowadzenie badania. Więcej o nim przeczytasz poniżej.
Kiedy należy złożyć wniosek o badanie UDT?
Istnieje kilka przypadków, w których właściciel wózków widłowych zobowiązany jest do zapewnienia urządzeniom profesjonalnego badania technicznego wykonanego przez Urząd Dozoru Technicznego. Należą do nich między innymi:
rejestracja urządzenia po raz pierwszy w Urzędzie Dozoru Technicznego (jeszcze przed pierwszym uruchomieniem urządzenia),
rejestracja wózka widłowego po raz kolejny (używanego sprzętu) w UDT,
badanie eksploatacyjne po naprawie lub modernizacji urządzenia.
Badanie tego typu ma na celu ocenić stan urządzenia, prawidłowość dokumentów. Pracownik oddziału sprawdzi każde z powyższych, tak, aby finalnie pojazd mógł uzyskać zezwolenie na eksploatację.
Jakie urządzenia podlegają UDT?
Kontroli i przeglądom UDT podlegają wszystkie urządzenia transportu bliskiego, które podlegają dozorowi technicznemu. Są to między innymi:
oraz inne wózki jezdniowe podnośnikowe z napędem mechanicznym.
Dozorowi Technicznemu podlegają również urządzenia takie jak: suwnice, żurawie czy dźwigi, a nawet kotły parowe.
Kto składa wniosek o przeprowadzenie badania?
Do złożenia wniosku o badanie urządzenia transportu bliskiego przez UDT zobowiązany jest jego właściciel, nawet jeżeli nie zajmuje się on na co dzień obsługą wózka i nie posiada uprawnień na wózki widłowe.
Wniosek można złożyć osobiście w formie papierowej, listownie lub w formie elektronicznej (poprzez stronę: www.eudt.gov.pl). Powinien on być dostarczony do najbliższego oddziału lub biura UDT w okolicy. Każdorazowo termin oraz miejsce badania urządzenia ustalane są z osobą zgłaszającą pojazd.
Co powinien zawierać wniosek o badanie UDT?
Aby wniosek o przeprowadzenie badania złożony w Urzędzie Dozoru Technicznego był kompletny konieczne jest dołączenie do niego dwóch kompletów dokumentacji wózka w języku polskim. Co składa się na tego typu dokumentację:
prawidłowo wypełniony formularz z danymi urządzenia,
DTR-ka (oryginał plus kopia),
wykaz pojazdów (w przypadku większej ilości urządzeń, które mają zostać poddane badaniu).
Jakie dane zawiera formularz?
nazwa, NIP oraz adres siedziby podmiotu, na którą będzie wydana decyzja,
dane kontaktowe,
informacje dotyczące zgłaszanych urządzeń: typ urządzeni, markę, numer fabryczny, rok budowy, udźwig i numer ewidencyjny UDT,
miejsce przeprowadzenia badania,
a także ewentualne pełnomocnictwo.
Ile kosztuje badanie UDT?
Właściciel wózka widłowego musi przygotować się na wydatki związane z opłatą za przeprowadzenie badania urządzenia przez Urząd Dozoru Technicznego. Od 9. lutego 2021 kwota za sprawdzenie kwalifikacji wymaganych przez UDT wynosi 193,78 zł.
Wysokość oraz obowiązek opłaty ustalone są na podstawie art. 23 ust. 4.
Podsumowanie
Po zakupie nowego wózka widłowego, w celu zarejestrowania go musisz najpierw wystąpić o przeprowadzenie badania UTD. W tym celu w lokalnym, najbliższym Urzędzie Dozoru Technicznego należy złożyć wniosek o przeprowadzenie badania. Do wniosku należy dołączyć komplet dokumentów. Przykładowy wniosek do pobrania znaleźć można online.
Drogi transportowe w magazynie to bardzo istotna kwestia, o którą warto zadbać jeszcze na etapie planowania przestrzeni magazynowej. Jak ustalić ich prawidłową szerokość i jakie wymogi powinny spełniać, tak aby były przejezdne i bezpieczne? Dowiedz się już teraz!
Przepisy dotyczące dróg transportowych
Na początek warto wiedzieć na jakiej podstawie należy zabrać się do wytyczania dróg transportowych w magazynie. Wszystkie kwestie z nimi związane znaleźć można w odpowiednich przepisach prawnych.
Kwestia wytyczania dróg transportowych przedstawiona jest m.in. w:
Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki socjalnej z 26.09.1997 w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy;
Prawie o ruchu drogowym z 20.06.1997;
Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z 12.04.2002 w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie;
Obwieszczeniu Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z 28.08.2003r.
Ponadto istotne jest, aby wszystkie trakty komunikacyjne były zgodne z Polskimi Normami, według których drogi transportowe w magazynie muszą być dostosowane do:
przewidywanej liczby potencjalnych użytkowników,
urządzeń mechanicznych, które będą wykorzystywane do transportu,
Z uwagi na ogólne bezpieczeństwo pracy w magazynach, dostęp do dróg transportowych powinien być odpowiednio kontrolowany i zorganizowany. Wszyscy piesi pracownicy, operatorzy wózków widłowych oraz osoby zajmujące się kwestiami technicznymi muszą przestrzegać zasad, które zapewniają płynny przepływ pracy oraz minimalizują ryzyko wypadków. W związku z tym przestrzeń magazynowa, w tym ciągi komunikacyjne, musi być zaplanowana zgodnie z wytycznymi projektowania.
Drogi transportowe dzielą się na trzy podstawowe typy, w zależności od ich użytkowników:
Drogi przeznaczone wyłącznie do ruchu pieszego – tego typu drogi są niezbędne w miejscach, gdzie bezpieczeństwo pieszych ma kluczowe znaczenie, np. w pobliżu miejsc pracy ręcznej lub stanowisk kompletacyjnych. W takich ciągach nie przewiduje się ruchu pojazdów, co minimalizuje ryzyko kolizji.
Drogi wykorzystywane przez pieszych oraz wózki jezdniowe – wymagają one odpowiednio szerszych pasów ruchu, aby umożliwić bezpieczne współistnienie pieszych i pojazdów. Szerokość takich dróg musi uwzględniać przemieszczane ładunki oraz wózki widłowe, dlatego projektując je, należy brać pod uwagę szerokości dróg transportowych niezbędne do swobodnego i bezpiecznego manewrowania.
Drogi, po których poruszają się jedynie wózki – są to zazwyczaj ciągi komunikacyjne jednokierunkowe lub dwukierunkowe, zaprojektowane tak, aby umożliwić bezkolizyjny ruch pojazdów transportowych. W magazynach o dużym przepływie towarów, zwłaszcza w magazynach przepływowych, te drogi odgrywają kluczową rolę w sprawnym zarządzaniu logistyką i zapewnieniu płynnego przepływu towarów.
Szerokość i organizacja wszystkich ciągów komunikacyjnych w magazynie musi być dokładnie zaplanowana, z uwzględnieniem specyfiki przemieszczanych ładunków oraz intensywności ruchu w różnych strefach. Dzięki przestrzeganiu tych zasad, możliwe jest zapewnienie optymalnej efektywności pracy oraz bezpieczeństwa wszystkich użytkowników dróg transportowych w magazynie.
Drogi transportowe w magazynie – główne wytyczne
Podczas projektowania dróg transportowych w magazynie należy bezwzględnie pamiętać o kilku podstawowych zasadach. Z uwagi na transport wewnętrzny, który odbywa się za pomocą wózków widłowych jezdniowych, nawierzchnia dróg transportowych powinna być maksymalnie przystosowana do jazdy takimi pojazdami. Co oznacza to w praktyce? Pod uwagę powinna być brana nie tylko odpowiednia szerokość dróg transportowych, ale także:
właściwa, utwardzona i równa nawierzchnia,
widoczne oznakowanie dróg transportowych,
wskazanie dróg ewakuacyjnych,
zastosowanie bezpiecznych rozwiązań umożliwiających przekroczenie dróg transportowych lub płynne włączenie się do ruchu,
wykorzystanie dobrego oświetlenia w celu zapewnienia dobrej widoczności,
ograniczenia prędkości na drogach transportowych wewnętrznych muszą być jasno określone.
Jak określić szerokość dróg transportowych?
To, jak szerokie będą drogi transportowe w magazynie zależy od przewidywanej szerokości transportowanych ładunków (w przypadku jeśli wystają poza obrys wózka widłowego), a także przewożących je urządzeń. Ważne jest także – czy sytuacja dotyczy ruchu jednokierunkowego czy dwukierunkowego.
Dla określenia szerokości dróg przyjmuje się dwa istotne parametry:
szerokość przewożonego ładunku (lub szerokość pojazdu z załadowanym ładunkiem) – określana jako – a
szerokość drogi transportowej – opisywana jako b
Poniżej zaprezentujemy zalecaną szerokość drogi transportowej w zależności od typu transportu.
1. Drogi dla wózków widłowych
Jeśli chodzi o drogi, na których odbywa się wyłącznie ruch wózków widłowych elektrycznych czy wózków wysokiego składowania, drogi transportowe powinny być zaprojektowane zgodnie z odpowiednimi normami i przepisami. W przypadku dróg jednokierunkowych minimalna szerokość drogi wynosi: b = a + 60 cm, gdzie „a” to szerokość transportowanego ładunku. W ruchu dwukierunkowym szerokość powinna wynosić: b = 2a + 90 cm, aby zapewnić bezpieczne mijanie się pojazdów.
2. Drogi w ruchu mieszanym
Gdy po drogach transportowych poruszają się zarówno pojazdy, jak i piesi, konieczne jest zapewnienie większej przestrzeni. Szerokość drogi wynosi b = a + 100 cm w ruchu jednokierunkowym oraz b = 2a + 200 cm w dwukierunkowym. Kluczowe są odpowiednie oznakowania dróg transportowych, zwłaszcza w miejscach o ograniczonej widoczności (np. otwory drzwiowe, pobliże budynków). Minimalna szerokość drogi transportowej musi spełniać normy bezpieczeństwa zgodne z przepisami dotyczącymi dróg wewnątrzzakładowych i hal produkcyjnych.
Należy również zwrócić uwagę na nachylenie dróg transportowych, by zapewnić bezpieczny ruch pieszy i pojazdów. Drogi transportowe muszą być odpowiednio oznaczone i dostosowane do intensywnego przepływu towarów, na podstawie rozporządzenia Ministra Pracy.
3. Ruch pieszych pracowników
Przestrzeganie wytycznych dotyczących dróg transportowych wewnętrznych jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności. Ważne jest stosowanie odpowiednich wytycznych projektowania dróg, które muszą mieć minimalne szerokości, dostosowane do środków transportowych oraz intensywności ruchu. Odpowiednie oznaczenie dróg i dbałość o zachowanie bezpieczeństwa na każdym etapie są niezbędne, szczególnie na drogach wewnątrzzakładowych i w magazynach przepływowych. Nachylenie powierzchni dróg powinno być odpowiednio dostosowane, aby zapewnić bezpieczny przepływ towarów i poruszanie się pojazdów.
Podsumowanie
W kwestii dróg transportowych kluczowe jest odpowiednie zaplanowanie przestrzeni magazynowej zgodnie z obowiązującymi przepisami i wytycznymi projektowania. Zapewnienie właściwych szerokości dróg, oznakowania oraz dostosowanie ich do rodzaju transportowanych ładunków i pojazdów ma ogromne znaczenie dla zachowania bezpieczeństwa.
W magazynach należy dbać o bezpieczeństwo poruszania się zarówno pojazdów, jak i pieszych, zwłaszcza w miejscach o ograniczonej widoczności i pobliżu budynków. Kluczowe jest także dostosowanie dróg na każdym odcinku drogi, szczególnie w intensywnie użytkowanych ciągach komunikacyjnych. W magazynach przepływowych, gdzie ruch towarów jest intensywny, odpowiednie zarządzanie drogami transportowymi zapewnia płynność operacji i minimalizuje ryzyko wypadków.
Odpowiednie zabezpieczenie towaru jest bardzo istotne. Zarówno na etapie transportu, jak i składowania. Optymalne wykorzystanie przestrzeni jest równie ważne nie tylko w przypadku zagospodarowania powierzchni magazynowej, ale także rozmieszczenia ładunków na palecie. Biorąc pod uwagę zarówno bezpieczeństwo jak i optymalizację zaprezentujemy w poniższym tekście popularne rodzaje opakowań oraz ich sposoby rozmieszczenia na paletach.
W poprzednich artykułach na naszym blogu przedstawiliśmy już:
charakterystykę palety – razem z opisem najbardziej popularnych typów palet wraz z ich wymiarami;
Dziś zgłębimy temat właściwej organizacji jeszcze bardziej sięgając po temat dotyczący opakowań transportowych.
Opakowania transportowe – rodzaje
Wyróżnia się kilka podstawowych typów opakowań transportowych, które różnią się od siebie wytrzymałością, funkcją, gabarytami oraz ogólnym zastosowaniem. Opakowania transportowe każdorazowo muszą być dobierane do charakteru ładunku, a także właściwie zabezpieczane. Istnieje wiele możliwości wyznaczenia rodzajów opakowań według różnych kategorii.
Zasięg obrotu
Kategoria zasięgu obrotu dzieli rodzaje opakowań na:
krajowe,
i eksportowe.
W zależności od tego dokąd mają trafić produkty.
Rozliczenie w obrocie
W tym przypadku można mówić o dwóch typach opakowań:
zwrotnych,
lub sprzedawanych (bezzwrotnych).
Trwałość
Trwałość opakowań transportowych to nie tylko ich zabezpieczenie przed uszkodzeniami mechanicznymi, ale również możliwość ich wielokrotnego wykorzystania. W tej kategorii wyróżnia się:
opakowania jednorazowe,
opakowania wielokrotnego użytku.
A także opakowania nadające się do recyklingu.
Materiały opakowaniowe
Opakowania podzielić można także pod względem materiałów z jakich zostały wykonane. Może to być np.:
drewno (skrzynie/ skrzyniopalety)
metal (puszki/ butle)
papier lub tektura (pudła/torby/kartony/bębny)
opakowania szklane (butelki/słoiki)
tworzywa sztuczne (tacki/ pudełka)
Oczywiście, w przypadku transportu czy składowania ładunków w magazynach rzadko wybierane są opakowania jednostkowe. Opakowania transportowe zbiorcze dla produktów dobiera producent, jednak o sposób ich rozlokowania na palecie muszą dbać już magazynierzy.
Jak rozłożyć opakowania na palecie?
Logistyka magazynowa oraz transport ładunków to łańcuch zależności. Rodzaje opakowań muszą być dobrane do charakteru produktów. Opakowanie zbiorcze musi pasować do opakowań jednostkowych. A do tego wszystkiego – na czas transportu należy dobrać odpowiedni typ palet oraz właściwie rozmieścić na nich towar.
Aby optymalnie rozłożyć opakowania transportowe na palecie należy uwzględnić kilka bardzo istotnych kwestii, takich jak:
ładowność palety – łączna masa umieszczonych na niej towarów nie może przekraczać dopuszczalnego obciążenia palety;
rozkład ciężaru – istotne jest również to, aby towary na palecie zostały umieszczone w taki sposób, aby nie zachwiać jej środka ciężkości;
obrys palety – bardzo ważne jest także, aby opakowania nie wystawały poza obrys palety, w przeciwnym wypadku mogą upaść lub ulec uszkodzeniu podczas transportu;
odpowiednie zabezpieczenie towaru – podczas przewożenia na palecie kilkunastu czy kilkudziesięciu opakowań jednostkowych bardzo istotne jest ich właściwe zabezpieczenie przed upadkiem/zsunięciem się itd. W tym celu wystarczy użycie folii.
Ładunki na palecie mogą być układane jedne na drugich w stos lub przeplatane między sobą.
Dlaczego rozkład opakowań transportowych na palecie ma tak duże znaczenie? W trakcie transportu ładunek poddawany jest dużym przeciążeniom. Mogą one wpłynąć bezpośrednio na jego równowagę czy nawet stateczność wózka widłowego. Nieprawidłowe rozmieszczenie ładunków – np. zachwianie środka ciężkości, umieszczenie cięższych ładunków na lżejszych lub wystawanie opakowań poza obrys palety może doprowadzić do zniszczenia transportowanych ładunków.
Transport
Jak wspomnieliśmy, odpowiednie zabezpieczenie ładunku na czas transportu jest bardzo istotne. Równie ważne jest dopasowanie środka transportu do typu przewożonych ładunków i ich docelowego miejsca składowania.
W przypadku transportu poziomego lekkich ładunków wystarczające będzie wykorzystanie wózków paletowych elektrycznych. Do cięższych ładunków oraz kilkumetrowych regałów sprawdzą się wózki widłowe elektryczne, a ze składowaniem wysokim najlepiej poradzą sobie wózki boczne.
Opakowania transportowe mają chronić towary przed działaniem czynników zewnętrznych oraz odpowiednio zabezpieczać ładunki na czas transportu i magazynowania. Na rynku dostępne są różne rodzaje opakowań, począwszy od tych jednostkowych po opakowania zbiorcze. Należy zwracać szczególną uwagę na odpowiednie rozmieszczenie opakowań na palecie a także ich bezpieczny przewóz i składowanie.
Palety to proste konstrukcje stworzone z myślą o ułatwieniu transportu ładunków. Dotyczy to zarówno prac magazynowych, gdy palety przewożone są przez wózki widłowe; jak i transportu na większą skalę – między magazynami czy też pomiędzy magazynem a sklepem lub hurtownią. Właśnie dlatego ważne jest odpowiednie rozmieszczenie palet na naczepie czy w kontenerze – tak aby wydajnie (a zarazem bezpiecznie) wykorzystać przestrzeń ładunkową.
W poprzednim artykule: „Palety – wymiary, waga, najważniejsze informacje” omówiliśmy to, jak skonstruowane są palety, jakie wymiary mogą posiadać oraz z jakich tworzyw mogą być zbudowane. Tym razem nieco bliżej przyjrzymy się kwestii planowania załadunku palet.
Rozmieszczanie ładunku – najważniejsze zasady
Podczas transportu ładunków bardzo istotne jest przemyślane wykorzystanie przestrzeni ładunkowej. Poniżej znajdziecie kilka zasad, o których należy pamiętać, by transport palet przebiegał bezpiecznie: 1. Wszystkie palety przeznaczone do załadunku powinny mieć takie same wymiary (nie jest warunek konieczny podczas transportu, ale ustandaryzowane pozwala na dokładniejsze zaplanowanie powierzchni ładunkowej). Zazwyczaj są to europalety lub palety przemysłowe. 2. Ładunki umieszczone na paletach nie powinny wystawać poza obrys palety. Ponadto konieczne jest ich odpowiednie zabezpieczenie (taśmami ściągającymi lub pasami) tak, aby podczas jazdy nie uległy przemieszczeniu. 3. Łączna waga pojazdu oraz załadowanych na niego palet nie może przekroczyć dopuszczalnej masy całkowitej pojazdu. 4. Osie powinny być obciążone równomiernie (oczywiście również zgodnie z ich maksymalnym dopuszczalnym obciążeniem). 5. Zarówno rozładunek jak i załadunek naczep powinien odbywać się z wykorzystaniem odpowiednich, przeznaczonych do tego środków transportu bliskiego (wózków widłowych elektrycznych, wózków paletowych elektrycznych czy wózków widłowych spalinowych).
Oczywiście nie sposób odnotować wszystkich możliwych konfiguracji palet dla każdego rodzaju pojazdu. Jednak istnieje kilka uniwersalnych – takich jak standardowa naczepa czy kontener, dla których optymalny rozkład ładunku został już ustalony.
Standardowa naczepa
W branży przewozowej mówi się czasem o „naczepie uniwersalnej” czy też „standardowej”. Co cechuje tego typu konstrukcję?
Naczepa uniwersalna to specyficzny rodzaj przyczepy, która nie posiada przedniej osi. Tego typu konstrukcje zajmują się głównie transportem towarów na paletach lub w popularnych workach określanych jako „BigBag”. Bywa ona także określana mianem „kurtynowej” lub „firanki” ze względu na charakterystyczną budowę, która umożliwia szybki rozładunek zarówno z boku, jak i z tyłu naczepy.
Wymiary
Standardowa naczepa mierzy zazwyczaj 13,6 metra, jest szeroka na 2,45; natomiast jej wysokość wynosi od 2,7 do 3,85 metra. Przy tych parametrach ładowność naczepy to około 24 tony.
Standardowy kontener
Palety mogą być ładowane nie tylko na naczepy, ale w przypadku dalszej wysyłki (drogą morską) – także do kontenerów. Konteneryzacja jest (obok paletyzacji) jedną z podstawowych metod grupowania towarów. Ładunki w kontenerach także powinny być odpowiednio zabezpieczone, aby nie uległy zsunięciu z palety przemysłowej czy przewróceniu.
W zależności od producenta wymiary kontenerów mogą się nieznacznie różnić między sobą (maksymalnie o kilka centymetrów).
Wymiary
Kontenery morskie posiadają 2 standardowe rozmiary o długości:
6 metrów
i 12 metrów.
Typowa wysokość kontenera to 2,59 m i 2,9 m dla kontenerów podwyższanych. Choć oczywiście można spotkać także kontenery o innych wymiarach czy konstrukcji (np. ze składanymi bocznymi ścianami).
Rozmieszczenie ładunku
Prawidłowe zaplanowanie załadunku pozwala:
uzyskać jak najwyższy współczynnik wykorzystania powierzchni ładunkowej,
znacząco skrócić czas przeznaczony na załadowanie i rozładowanie palet,
wprowadzić w życie bezpieczny sposób rozmieszczania ładunku na naczepie czy w kontenerze, który sprawdzi się podczas każdego przewozu,
ograniczyć do minimum straty finansowe wynikające z uszkodzenia ładunku w trakcie transportu.
Tir
Ile palet wchodzi na naczepę tira? W zależności od wybranego sposobu rozkładu ładunku na naczepie można umieścić 33 lub 34 europalety. Bardziej bezpieczne i dające pewność zamknięcia naczepy jest układ przy 33 paletach umieszczonych w trzech rzędach po 11 sztuk.
Kontener
To, ile palet zmieści się w kontenerze zależy bezpośrednio od dwóch czynników:
wielkości kontenera,
rozmiaru wykorzystywanej palety.
Standardowo w kontenerze 6-metrowym mieści się od 10 palet przemysłowych do 11 europalet (w jednej warstwie). Z kolei kontener 12-metrowy może pomieścić od 21 palet przemysłowych do 25 europalet (tak jak poprzednio – w jednej warstwie).
Symulatory
By planowanie załadunku przebiegało jeszcze sprawniej na rynek zostały wprowadzone specjalne aplikacje, w których przeprowadzić można symulację rozmieszczenia palet na powierzchni ładunkowej. Umożliwia to w jeszcze lepszy sposób rozłożenie zarówno ciężaru ładunków, jak i palet (nawet tych o różnych wymiarach), co ma pozytywny wpływ na osiągnięcie lepszego współczynnika wykorzystania przestrzeni ładunkowej.
Podsumowanie
Maksymalne zagospodarowanie przestrzeni ładunkowej wpływa na opłacalność transportu. Im wyższy współczynnik wykorzystania dostępnej powierzchni, tym bardziej optymalne rozmieszczenie ładunku. O ile oczywiście przestrzeń ta zagospodarowana jest w bezpieczny, zgodny z normami sposób, który nie będzie wpływał negatywnie na towary umieszczone na paletach.
W większości magazynów trudno byłoby wyobrazić sobie transport oraz składowanie palet bez wykorzystania konstrukcji jakimi są palety. Jednak czy wszystkie palety są identyczne? Jakie wymiary mogą posiadać? Jak odróżnić oryginalne europalety od podróbek? I z czego poza drewnem mogą być wykonane te konstrukcje? Na wszystkie te pytania odpowiedzi znajdziecie w poniższym artykule.
Rodzaje palet
Na początku warto zaznaczyć, że palety, mimo iż tak podobne, to nie wszystkie są takie same. Podzielić je można według:
materiału z jakiego zostały wykonane,
konstrukcji,
oraz wymiarów – co zresztą stanowi istotę niniejszego artykułu.
Różne rodzaje palet wykorzystuje się dopasowując je do:
rozstawu wideł,
wielkości, wagi i typu przewożonych ładunków,
rodzajów magazynów/ miejsc gdzie składowane będą palety.
Co ciekawe – wybór konkretnego typu wykorzystywanych palet często powiązany jest z konkretnym regionem, gdyż w różnych częściach świata popularne są różnego typu rodzaje palet.
Palety drewniane
Paleta drewniana należy wciąż do najczęściej wybieranych rodzajów palet dostępnych na rynku. Jej popularność wynika z kilku czynników – przede wszystkim trwałości, dużego udźwigu oraz możliwości ponownego wykorzystania. Pozostałe atuty to niska cena i łatwość poddawania zniszczonych, zużytych palet recyklingowi.
Palety plastikowe
plastikowe palety
Zaletą palet plastikowych jest ich lekkość ( w porównaniu do palet drewnianych mogą ważyć nawet dwukrotnie mniej). Plastikowe konstrukcje są także odporne na warunki atmosferyczne (opady deszczu czy śniegu, promienie UV) a jednocześnie bardzo łatwo utrzymać je w czystości.
Można wykorzystywać je zarówno w składowaniu wysokim, jak i do obsługi artykułów przemysłu spożywczego.
Okres żywotności palety plastikowej jest długi ( 10-15 lat)- o ile palety wykorzystuje się we właściwy sposób, dbając o to, aby nie były one przeciążane. W przypadku przeciążeń – łatwo ulegają one odkształceniom.
Palety metalowe
Stosunkowo najrzadziej wykorzystywanym typem palet są palety metalowe. Spośród innych rodzajów są one najcięższe, ale także najbardziej wytrzymałe i solidne. Palety metalowe są podobnie jak plastikowe – odporne na warunki atmosferyczne, ale ponadto jeszcze są ognioodporne. Wykorzystuje się je wyłącznie w konkretnych branżach, takich jak przemysł motoryzacyjny czy przemysł hutniczy.
Autem tych konstrukcji metalowych jest najdłuższa żywotność. Palety metalowe mogą być wykorzystywane nawet przez kilkanaście lat bez obawy o ich uszkodzenie czy zużycie.
Konstrukcja palet
Poza materiałami jakie zostaną wykorzystane do budowy palet, bardzo istotne jest również to, jaką formę będą miały same konstrukcje. Pod tym względem wyróżnić można:
palety otwarte – zbudowane są na podstawie bloków, które dołu połączone są za pomocą równoległych desek; do ich obsługi można wykorzystywać zarówno wózki paletowe elektryczne, jak i wózki widłowe wszystkich typów;
palety typu Stinger – konstrukcyjnie przypominają palety blokowe (zamknięte), jednak posiadają boczne wzmocnienia; na co dzień obsługują je wózki paletowe oraz wózki typu reach truck,
palety Bearer– bywają także nazywane blokowymi lub dwuwejściowymi; do ich obsługi należy wykorzystywać wózki widłowe czołowe oraz wózki wysokiego składowania.
Wymiary palet
Jednym z głównych zagadnień poniższego artykułu są wymiary palet. Na początek warto wspomnieć o tym, że dla łatwiejszej pracy z ładunkami oraz możliwości wymiany 1 za 1 – wymiary palet zostały ustandaryzowane. Oznacza to, że dostępnych na rynku jest kilka rodzajów palet, które niezależnie od miejsca produkcji zawsze mają te same wymiary.
Najbardziej charakterystyczna jest oczywiście paleta euro – czyli inaczej „europaleta„.
Palety euro
paleta euro
Standardowa paleta euro podlega ścisłym normom ( UNE-EN 13698-1), które muszą zostać spełnione podczas jej produkcji. Co to za wytyczne?
Wymiary palety euro muszą wynosić dokładnie 1200 mm x 800 mm x 144 mm.
Waga europalety powinna być równa 25 kg.
Nośność przeciętnej palety euro to od 1000 do 1500 kg.
Mogą być produkowane wyłącznie przez firmę, która posiada licencję EPAL oraz posiadać oznaczenie na lewym lub środkowym wsporniku.
Jak wspomnieliśmy na początku wprowadzenie europalet służyć miało standaryzacji oraz ujednoliceniu tego typu konstrukcji. Dzięki temu z łatwością powiedzieć można, np. ile europalet wchodzi na tira lub ile mieści się w kontenerze:
tir może pomieścić 33 palety euro,
w kontenerze mieści się 4 do 5 europalet.
Nietypowe palety – wymiary
Poza wymiarami europalet, istnieją jeszcze 4 najbardziej typowe modele palet, które wykorzystuje się najczęściej w przemyśle i transporcie (oraz palety CP). Należą do nich:
Paleta przemysłowa
Na rynku natknąć się można także na określenie „palety przemysłowe„. Czym są tego typu konstrukcje? Palety przemysłowe to nic innego jak palety drewniane bez certyfikatu (takie, które nie zostały wykonane przez EPAL). Palety tego typu bywają nazywane również jednorazowymi, ponieważ stanowią one zamienniki palet euro, są także znacznie tańsze.
Inaczej określana jako „angielka” lub EUR2, EPAL2. Jej wymiary są zbliżone do palety euro i wynoszą: 1200 mm x 1000 mm x 144 mm.
obsługa palet
Europaleta EUR3
Jej wymiary stanowią odwrotność wymiarów palety EUR2 i wynoszą: 1000 mm x 1200 mm x 144 mm.
Półpaleta
Oznaczana w branży jako EUR6 lub EPAL6. Wymiary palet tego typu to: 800 mm x 600 mm x 144 mm.
Europaleta powiększona
Ten rodzaj palety ma wymiary powierzchni w formie kwadratu o bokach 1200 x 1200 mm oraz wysokości podstawy – jak zawsze – 144 mm.
Paleta do kontenerów
Palety przeznaczone głównie z myślą o kontenerach posiadają wymiary: 1135 mm x 1133 mm.
Palety CP
Na rynku dostępne są również palety CP (skrót od „chemical pallet”), to specjalistyczny rodzaj palet przeznaczonych do przemysłu chemicznego. Wśród nich dostępnych jest aż 8 typów palet CP – o różnych wymiarach i wadze.
Podsumowanie
paleta na wózku paletowym
Palety drewniane, palety przemysłowe czy europalety – mnogość dostępnych na rynku opcji sprawia, że trudno spośród nich wybrać jeden rodzaj. Palety warto dobierać pod kątem rodzajów wózków widłowych posiadanych w przedsiębiorstwie, transportowanych i składowanych ładunków czy nawet częstotliwości rotacji (patrząc na to, które palety są najbardziej wytrzymałe) oraz szerokości regałów wysokiego składowania.
Najlepiej wybierać dostępne na rynku palety euro, które posiadają certyfikaty i produkowane są zgodnie z ogólnoświatowymi normami gwarantującymi im solidność wykonania, odpowiednie wymiary i dobrą jakość materiałów.
Tak, jak i w przypadku urządzeń obsługujących magazyny, tak samo w przypadku konstrukcji magazynowych – na rynku dostępnych jest wiele różnorodnych ich wersji. W dzisiejszym artykule zaprezentujemy Wam regały wysokiego składowania według najbardziej popularnych ich typów oraz wskażemy, jakie oznaczenia powinien obowiązkowo posiadać każdy regał w magazynie. Zapraszamy do lektury!
Regały magazynowe a gospodarka magazynowa
W jednym z poprzednich artykułów dotyczących gospodarki magazynowej, wspominaliśmy, iż funkcjonalne regały magazynowe, tak jak i cała przestrzeń magazynowa odgrywają bardzo istotną rolę w sprawnie przebiegającym procesie składowania towarów.
Odpowiednie przygotowanie oraz zaprojektowanie przestrzeni pozwala na bardziej wydajne, skuteczne zaplanowanie zarówno dróg transportowych, jak i miejsc przeładunkowych, czy stref kompletacji. W takiej przestrzeni swoje miejsce mają także odpowiednio dostosowane regały, które:
ułatwiają rozmieszczanie ładunków,
wspomagają prawidłowy przepływ towarów,
są stabilne i wytrzymałe, ich konstrukcja pomaga utrzymać palety czy produkty,
ich rozmieszczenie ułatwia bezpieczny przejazd wózków magazynowych.
Rodzaje regałów magazynowych
W dzisiejszym artykule przyjrzymy się nieco bliżej magazynom wysokiego składowania, obsługiwanym przez wózki widłowe elektryczne oraz wózki wysokiego składowania, a także tym, które posiadają w pełni zautomatyzowany system przemieszczania ładunków. Istnieją różne magazynowe regały wysokiego składowania, a ich typ powinien być dostosowany do zapotrzebowań konkretnego magazynu.
wózek wysokiego składowania w magazynie
Wyróżnia się:
regały półkowe,
regały przepływowe,
regały paletowe rzędowe,
regały satelitarne,
regały wjezdne,
regały mobilne.
Poniżej pokrótce omówimy każdy z wymienionych rodzajów.
Regały półkowe
Konstrukcje tego typu przeznaczone są do przechowywania paczek, kartonów oraz pojedynczych towarów, także tych, z których wiele posiada inne wymiary. Można wykorzystywać je praktycznie w każdym magazynie.
Są łatwe i szybkie w montażu, dzięki czemu tak popularne.
Regały przepływowe
Sprawdzają się przede wszystkim w magazynach przyprodukcyjnych oraz dystrybucyjnych dla przedsiębiorstw, w których bardzo istotna jest rotacja towaru (np. w branży spożywczej czy chemicznej).
Pozwalają na maksymalne wykorzystanie powierzchni magazynowej, co jest szczególnie istotne w przypadku chłodni, mroźni lub innych obiektów, których koszt utrzymania jest wysoki.
Regały paletowe rzędowe
Stanowią konstrukcję ramową opartą na stalowych ramach oraz belkach. Regały paletowe mogą być ustawiane w pojedyncze lub podwójne rzędy, dla lepszego wykorzystania przestrzeni. Możliwe są również różne głębokości, dzięki czemu łatwo dopasować regały paletowe wysokiego składowania do przechowywania zróżnicowanych ładunków.
regały paletowe rzędowe z towarem
W tym systemie regałowym zaletą jest możliwość łatwego dostępu do każdego składowanego towaru.
Regały satelitarne
Wykorzystuje się je w zautomatyzowanych magazynach. To profesjonalne rozwiązania umożliwiające bezobsługową kompletację zamówień i maksymalne wykorzystanie przestrzeni.
Minusem tego typu regałów jest jednak duży koszt ich montażu.
Regały wjezdne
Umożliwiają ekonomiczne składowanie ładunkóww systemie blokowym. Ich nazwa wywodzi się stąd, że wózek widłowy obsługujący regały wjezdne wjeżdża bezpośrednio w tunel regałowy, a nie porusza się pomiędzy regałami.
Tego typu konstrukcje zaleca się w przypadku składowania towarów w długich okresach czasowych.
Regały mobilne
Poruszają się po konstrukcji szynowej i są w pełni zautomatyzowane (zasilane energią elektryczną). To regały paletowe wysokiego składowania, które przeznaczone są do dużych jednostek ładunkowych.
Oznaczenia regałów – poznaj ich znaczenie
tabliczki informacyjne na regałach
Aby w magazynie nie dochodziło do błędów i nieporozumień, a także by zachować wymogi bezpieczeństwa higieny i pracy, regały wysokiego składowania posiadają swoje specjalne oznaczenia. Do podstawowych należą:
tabliczki informacyjne określające rzędy,
etykiety z kodami kreskowymi,
tablice z planem magazynu,
znaki informacyjne oraz ostrzegawcze.
Pozostałe oznaczenia, jakie powinny znaleźć się na każdym regale w widocznym miejscu to informacje takie jak:
nazwa i adres producenta,
nazwa oraz oznaczenie regału (rok produkcji i numer fabryczny),
maksymalne dopuszczalne obciążenie dla półki i dla całego regału.
Z tych wszystkich informacji najbardziej istotna jest ostatnia – wskazująca na maksymalne obciążenie, gdyż przeciążenie czy to półki, czy regału może prowadzić do uszkodzenia konstrukcji i jest niezgodne z BHP.
Co w przypadku, gdy regał nie posiada zamontowanej tabliczki informacyjnej? Nie można tego traktować jako zwykłego przeoczenia, szczególnie jeśli chodzi o magazyny wysokiego składowania, gdzie wymagane są najwyższe standardy bezpieczeństwa. Taki brak podczas kontroli magazynu może skutkować nałożeniem na jego właściciela kary finansowej.
Podsumowanie
wózki magazynowe na terenie hali
Regały wysokiego składowania to stabilne konstrukcje, które użytkowane zgodnie z przeznaczeniem, zapewniają bezpieczeństwo składowanym ładunkom.
W magazynach wysokiego składowania bardzo ważne jest, aby odpowiednio dobrać funkcjonalne regały, które będą zarówno w maksymalnym stopniu zagospodarowywać przestrzeń, jak i będą pasować do charakteru ładunków i ich systemu składowania, zapewniając im właściwą rotację.
Kompletacja zamówień – definicja, metody, dobre rady
Prace magazynowe to nie tylko składowanie oraz przechowywanie ładunków ale także sprawna kompletacja zamówień, mająca na celu jak najlepszy przepływ towarów przez magazyn. W poniższym tekście odpowiemy na pytania: jaka jest definicja kompletacji, jakie są metody jej prowadzenia oraz co można zrobić, aby proces ten przebiegał lepiej i sprawniej. Zapraszamy do lektury! W naszych poprzednich artykułach mogliście przeczytać już o gospodarce magazynowej oraz różnych rodzajach magazynów, tym razem omówimy szerzej kolejne zagadnienie kompletacji, co może być bardzo przydatne z punktu widzenia właścicieli magazynów.
Definicja kompletacji zakłada, iż jest to czynność związana z przygotowaniem zamówień – czyli ich zgromadzeniem – połączeniem produktów, opakowań, części itd, które znajdują się w różnych jednostkach ładunkowych w celu przygotowania towarów, które zamawiał klient do dalszej wysyłki.
kompletacja zamówień z użyciem wózka wysokiego składowania
Optymalna kompletacja to taka, której koszty eksploatacyjne ograniczone są do minimum przy jednoczesnym zachowaniu optymalnej wydajności pracy. Można to osiągnąć dzięki:
wprowadzeniu odpowiedniej metody kompletacji,
właściwemu zagospodarowaniu przestrzeni magazynowej, które ułatwi składowanie oraz pobieranie ładunków,
wykorzystaniu dobrej jakości urządzeń magazynowych dopasowanych zarówno do wysokości regałów, jak i rodzaju transportowanych towarów (wózki paletowe elektryczne dla magazynów niskiego składowania, wózki widłowe elektryczne dla średniego składowania oraz wózki reach truck dla wysokiego składowania).
Poniżej omówimy jakie są popularne metody kompletacji, które najczęściej wybierają przedsiębiorcy dla swoich magazynów.
Rodzaje kompletacji
Wybór metody kompletacji to decyzja, którą podejmuje się już na etapie budowy czy zagospodarowania magazynu, z uwagi na konieczność dostosowania wyposażenia oraz dróg transportowych do przyjętej strategii kompletacji zamówień. Wyróżnia się dwa podstawowe różne sposoby przygotowania zamówień w magazynie: 1. Metoda określana jako “towar do człowieka
2. Metoda kompletacji nazywana “człowiek do towaru“.
Towar do człowieka
Jest to wysoce zautomatyzowany system, w którym pracownik magazynu wspomagany jest przez nowoczesne urządzenia umożliwiające dostarczanie mu wybranych towarów, bez konieczności opuszczania stanowiska przez człowieka.
metoda kompletacji – towar do człowieka
Metoda ta określana jest jako system statyczny, zapewnia oszczędność czasu, a przede wszystkim wysiłku. Jednocześnie wprowadzenie go wymaga większych nakładów finansowych, wynikających z dużej automatyzacji magazynu, który musi zostać wyposażony w pasy transmisyjne, maszyny z prowadnicami oraz zaawansowane, dostosowane do urządzeń – oprogramowanie
Człowiek do towaru
Ta metoda kompletacji określana jest mianem dynamicznej. Proces kompletacji polega na tym, że pracownik samodzielnie (lub przy użyciu odpowiedniego wózka magazynowego) przemieszcza się po obiekcie w celu pobrania oraz zgromadzenia towarów z zamówienia klienta.
operator na wózku przegubowym
System dynamiczny charakteryzuje nieco gorsza wydajność, gdyż dużą rolę odgrywa w nim czynnik ludzki (np. operator wózka może wybrać dłuższą trasę do odpowiedniego regału lub wykonywane przez niego operacje pobierania ładunków mogą trwać dłużej, gdyż zależą od jego doświadczenia i umiejętności obsługi wózków wspomagających.
Jak usprawnić kompletację zamówień?
W procesie kompletacji zamówień bardzo istotne są odpowiednio przygotowane strefy kompletacji. Ich lokalizacja ma kluczowe znaczenie dla efektywnej pracy całego magazynu. Strefy kompletacji mogą być usytuowane:
w przedniej części magazynu,
w bocznej części,
lub w środkowej części.
Pierwsze z rozwiązań jest najbardziej charakterystyczne dla automatycznych magazynów paletowych i pojemnikowych. Z kolei dwa następne lepiej wprowadzić w przypadku magazynów, które realizują dużą liczbę zamówień i w których proces kompletacji odgrywa kluczową rolę.
kompletacja przy wykorzystaniu wózków magazynowych
Sprawnie przebiegający proces kompletacji zamówień ma istotne znaczenie dla wydajności pracy magazynów zajmujących się dystrybucją, handlem oraz przeładunkiem towarów. Odpowiednio zastosowane metody kompletacji w parze z dobrze przystosowanymi strefami kompletacji, a także wydajnymi urządzeniami magazynowymi to podstawa dobrze zorganizowanego przygotowania zamówień, które przekładają się na zyski magazynu.
Zarządzanie przestrzenią magazynową a efektywność kompletacji zamówień
Efektywność procesu kompletacji zamówień w dużej mierze zależy od odpowiedniego zarządzania przestrzenią magazynową. Odpowiednie rozmieszczenie towarów w strefach składowania pozwala na szybsze kompletowanie zamówień, co bezpośrednio wpływa na zadowolenie klientów i terminowość realizacji zamówień. Dobrze zaprojektowany układ magazynu, uwzględniający lokalizację stref kompletacji, stref pakowania oraz dróg transportowych, znacznie przyspiesza proces kompletacji zamówień. W zależności od specyfiki działalności, można optymalizować rozmieszczenie produktów w magazynie, aby skrócić czas pobierania produktów oraz minimalizować liczbę błędów podczas kompletacji. Regularna analiza procesów magazynowych i ich dostosowanie do zmieniających się potrzeb to klucz do optymalizacji procesu kompletacji w magazynie.
Automatyzacja kompletacji towarów jako sposób na zwiększenie wydajności
Wraz z rozwojem technologii, automatyzacja procesów magazynowych, w tym procesu kompletacji zamówień, staje się coraz bardziej powszechna. Zastosowanie nowoczesnych rozwiązań, takich jak automatyczne systemy magazynowe czy zaawansowane wózki widłowe, przyspiesza kompletację zamówień, zwiększając efektywność pracy magazynów. W szczególności metoda „towar do człowieka”, wykorzystująca automatyczne systemy transportu towarów, minimalizuje udział czynnika ludzkiego, co zmniejsza ryzyko błędów i pozwala na realizację większej liczby zamówień jednocześnie. Automatyzacja kompletacji zamówień, zwłaszcza w dużych magazynach, nie tylko poprawia wydajność, ale również przyczynia się do lepszego wykorzystania przestrzeni magazynowej i redukcji kosztów operacyjnych.
Metody kompletacji zamówień – podsumowanie
Podsumowując, kompletacja zamówień jest kluczowym elementem procesu magazynowego, który ma ogromny wpływ na efektywność i organizację przepływu towarów. Zrozumienie, na czym polega kompletacja zamówień, pozwala na wprowadzenie odpowiednich metod kompletacji zamówień, takich jak kompletacja jednostopniowa czy kompletacja wielostopniowa. Ma to istotne znaczenie dla efektywności pracy magazynu. Współczesne magazyny, aby sprostać rosnącym wymaganiom, dążą do optymalizacji procesu kompletacji, co obejmuje zarówno techniki manualne, jak i zaawansowane technologie automatyzujące proces kompletacji w magazynie.
Ważnym aspektem jest również właściwa organizacja strefy kompletacji zamówień, która bezpośrednio wpływa na to, jak szybko i sprawnie przebiega proces kompletacji zamówień. Dobrze zaplanowana przestrzeń magazynowa i odpowiednie narzędzia pracy pozwalają na dokładną kompletację zamówień, minimalizując ryzyko błędów. Optymalizacja tych procesów, wraz z wyborem odpowiedniej metody kompletacji, to kluczowe czynniki, które pozwalają na zwiększenie wydajności i redukcję kosztów operacyjnych w magazynie.
Przechowywanie ładunków, czyli inaczej ich magazynowanie jest niezwykle istotnym procesem, którego nie można pozostawić przypadkowi. Istnieją różne rodzaje magazynów, które mają za cel jak najlepsze dopasowanie przestrzeni do charakteru składowanych ładunków, ich wymagań oraz zagwarantowanie bezpieczeństwa zarówno towarom, jak i obsługującym je pracownikom. Poniżej przedstawimy podstawową klasyfikację magazynów oraz opiszemy pokrótce najważniejsze cechy każdego z nich.
W poprzednim artykule skupiliśmy się na zagadnieniu gospodarki magazynowej i sprawnego zarządzania. Mogliście dowiedzieć się z niego jak ważną funkcję pełni odpowiednie wyposażenie oraz wdrożenie właściwych systemów zarządzania. Dziś przyjrzymy się bliżej temu, jak duże znaczenie ma konkretny typ magazynu oraz warunki, jakie w nim panują.
Z czego składa się magazyn?
Pomimo różnic, w większości magazynów można wyróżnić dokładnie te same elementy, do których należą:
powierzchnia składowa netto – zajmowana przez przechowywane ładunki, takie jak jednostki ładunkowe, wyroby stalowe, czy trwałe elementy budowlane. W zależności od rodzaju magazynu, powierzchnia ta może być dostosowana do różnych warunków przechowywania, jak w przypadku magazynów zamkniętych, półotwartych lub otwartych;
powierzchnia przeznaczona do odbierania oraz wydawania ładunków – istotna w efektywnym zarządzaniu procesem magazynowania. Typy magazynów takie jak: magazyny dystrybucyjne oraz dostawcze często mają rozbudowane strefy odbioru i wydawania towarów, umożliwiając szybki przepływ towarów w łańcuchu dostaw;
powierzchnia komunikacyjna – obejmuje drogi magazynowe, które muszą być przystosowane do obsługi pojazdów, jak wózki widłowe, a także systemów transportowych. W przypadku magazynów wysokiego składowania czy magazynów zautomatyzowanych bardzo ważne jest, aby drogi transportowe były odpowiednio szerokie, co ułatwia bezpieczne przemieszczanie ładunków na dużej wysokości;
powierzchnia administracyjno-biurowa – przeznaczona na zarządzanie procesami magazynowymi oraz obsługę dokumentacji, co jest kluczowe w magazynach o różnym przeznaczeniu, którymi są np. magazyny produkcyjne, magazyny specjalne czy magazyny chłodnicze. W magazynach niezmechanizowanych oraz zmechanizowanych, właściwe zarządzanie przestrzenią administracyjną sprzyja efektywnemu operowaniu całym systemem.
Ważne, aby każda z tych stref była odpowiednio przygotowana i czytelnie oznaczona, tak aby składowanie oraz przewożenie ładunków przebiegało nie tylko sprawnie, ale i bezpiecznie.
Rodzaje magazynów – podział podstawowy
Klasyfikacja magazynów jest złożona. Dla lepszego zrozumienia tematu na początek przedstawimy, jak wygląda podstawowy podział magazynów i na jakiej podstawie się go dokonuje.
W celu składowania towarów wyróżnia się rodzaje magazynów ze względu na:
konstrukcję,
wysokość składowania,
funkcję,
obszar prowadzonych działań,
rodzaj produktów.
Co istotne- magazyn umieszczony w jednej klasyfikacji, może także zostać wspomniany w innej, ze względu na swoje charakterystyczne cechy oraz warunki i zadania, jakie spełnia.
Podział magazynów ze względu na konstrukcję
W tej klasyfikacji można mówić o 3 rodzajach magazynów, które różnią się między sobą specyficznym wyglądem oraz sposobem zagospodarowania terenu. Są to:
magazyny zamknięte – należące do najbardziej tradycyjnych konstrukcji, przyjmują postać wielkopowierzchniowych hal magazynowych, zamkniętych budynków, w których składowane ładunki są całkowicie odizolowane od warunków atmosferycznych. Magazyny zamknięte dzielą się na naziemne: jednopiętrowe lub wielopiętrowe oraz podziemne: piwnice, kopce, bunkry;
magazyny półotwarte – nie posiadające wszystkich cech magazynów zamkniętych a jedynie ich część. W przeważającej większości są to zadaszone wiaty (osłonięte 1-3 ścian lub całkowicie nieosłonięte), w których trzeba liczyć się z ryzykiem zmiany temperatur, czy możliwością przedostania się wilgoci;
magazyny otwarte – organizowane na całkowicie otwartej, nieosłoniętej przestrzeni, głównie na wyrównanych lub wybetonowanych placach; są najtańsze w utrzymaniu, jednak wybierając je należy pod uwagę wziąć klimat, jak i rodzaj magazynowanych towarów. Bez obaw można składować na nich kontenery i inne wielkogabarytowe ładunki. Magazyn otwarty idealnie nadaje się do przechowywania produktów o ograniczonej odporności na warunki atmosferyczne.
Rodzaj przechowywanych ładunków musi ściśle współgrać z normami dotyczącymi składowania konkretnych towarów, np. świeżych owoców nie można składować w magazynach otwartych, a umieszczenie kontenerów w magazynach zamkniętych mogłoby być kłopotliwe.
Klasyfikacja magazynów z uwagi na wysokość składowania
W przypadku tej klasyfikacji, na rodzaj magazynu wpływ ma głównie jego budowa oraz zamontowane wewnątrz regały i innego typu konstrukcje odpowiadające za przechowywanie ładunków. Na tej podstawie wyróżnia się:
magazyny niskiego składowania – gdzie ładunki są składowane na wysokości nie wyższej niż 4,2 metra. Takie magazyny są często wykorzystywane w magazynach dostawczych oraz dystrybucyjnych, w których obsługuje się towary przy użyciu prostych urządzeń, takich jak wózki paletowe elektryczne. Ten typ magazynu świetnie sprawdza się do przechowywania towarów odpornych na warunki środowiskowe oraz jednostek ładunkowych, a także w magazynach produkcyjnych, gdzie procesy są uproszczone.
magazyny średniego składowania – przeznaczone do składowania towarów na poziomie od 4,2 do 7,2 metra. W takich magazynach często stosuje się systemy półkowe, a towary takie jak produkty różnych firm czy wyroby gotowe są składowane w sposób umożliwiający ich szybką obsługę i przygotowanie do dalszego transportu. Magazyn półotwarty, stosowany na place składowe, może być również przykładem magazynu średniego składowania, przechowującego towary odporne na zmienne warunki atmosferyczne, jak np. materiały budowlane.
oraz magazyny wysokiego składowania – w tego typu magazynach ładunki są przechowywane na wysokości powyżej 7,2 metra. Stosuje się tu zaawansowane rozwiązania technologiczne, takie jak wózki widłowe wysokiego składowania oraz magazyny zmechanizowane lub zautomatyzowane, co umożliwia sprawne składowanie dużej ilości towarów na minimalnej powierzchni. Magazyny wysokiego składowania są często spotykane w miejscach takich jak: w terminale kontenerowe oraz magazyny zamknięte, gdzie wymagane jest efektywne wykorzystanie przestrzeni do przechowywania różnych rodzajów towarów, w tym towarów wymagających specjalnych warunków, jak np. w magazynach chłodniczych czy magazynach specjalnych.
Jak widać, poszczególne rodzaje magazynów w tym przypadku wymagają użycia konkretnych, przystosowanych do radzenia sobie z konkretnymi wysokościami roboczymi, urządzeń.
Rodzaje magazynów pod względem funkcji
Magazyny, choć ich cel jest podobny – czyli składowanie, mogą pełnić różnorakie funkcje. Ze względu na przeznaczenie można mówić o magazynach:
kontenerowych – jak sama nazwa wskazuje, służących do przechowywania kontenerów,
dostawczych – gdzie składuje i przechowuje się towary, do czasu uzyskania zamówień na nie,
produkcyjnych – służących do bezpośredniego zaopatrywania przedsiębiorstw produkcyjnych,
dystrybucyjnych – w przeciwieństwie do magazynów dostawczych, w magazynach dystrybucyjnych składuje się towary różnych firm, gdzie następnie są kompletowane w celu sprzedaży detalicznej,
oraz przeładunkowych – zlokalizowanych głównie w portach lub pomiędzy dużymi miastami, gdyż pełnią jedynie funkcje polegającą na tymczasowym przechowywaniu towarów, w przypadku gdy muszą one zmienić sposób transportu.
Ponadto, w tej kategorii wyróżnia się także magazyny celne, w których składuje się ładunki, do czasu przepuszczenia ich przez służby celne na granicy państw.
Typu magazynów wyróżniane na podstawie obszaru działań
Pod względem zakresu obszaru działań wyróżnia się następujące rodzaje magazynów:
centralne (inaczej główne) – do nich dostarczana jest największa liczba asortymentu zarówno z kraju, jak i zza granicy,
regionalne – stanowią zazwyczaj magazyny przeładunkowe pomiędzy zakładowymi a wysyłkowymi,
zakładowe (produkcyjne) – usytuowane bezpośrednio przy zakładach produkcyjnych, w celu składowania ich wyrobów oraz fabrykantów,
wysyłkowe – które przynależą i są podporządkowane konkretnym rejonom sprzedaży.
Oczywiście, jak we wszystkich powyższych przypadkach, także ten podział może być płynny i np. magazyn produkcyjny może pełnić jednocześnie funkcje magazynu wysyłkowego itp.
Podział magazynów ze względu na rodzaj składowanych produktów
Ostatnia klasyfikacja jaką zaprezentujemy jest podział magazynów pod względem składowanych w nich produktów. W tym przypadku wyróżnia się magazyny:
składujące jednostki ładunkowe – czyli ładunki umieszczone na paletach,
przechowujące towary sypkie – najczęściej luzem, np. w dużych silosach,
magazynujące gazy oraz ciecze – zazwyczaj w dużych zbiornikach przemysłowych,
magazyny specjalne – przeznaczone dla materiałów niebezpiecznych, w tym łatwopalnych czy wybuchowych.
W celu składowania towarów o różnym stanie skupienia czy różnych gabarytach konieczne jest odpowiednie przystosowanie zarówno powierzchni magazynowych, jak i urządzeń, tak aby mogły one sprawnie obsługiwać i wydawać ładunki.
Podsumowanie
Jak zajmując się składowaniem spośród wielu magazynów zadecydować o tym, który system składowania będzie najlepszy? Należy przede wszystkim zwrócić uwagę na zastosowanie magazynu oraz jego główny cel czy lokalizację, a także wziąć pod uwagę wielkość obszaru powierzchni składowej i typ towarów, które będą docelowo przechowywane.
Po zebraniu wszystkich tych danych należy zadbać o właściwe wyposażenie, wprowadzenie dróg transportowych o właściwej szerokości, prawidłowe oznakowanie wszystkich stanowisk oraz wybór odpowiednich urządzeń do obsługi towarów w magazynie.
Właściwa gospodarka magazynowa to bardzo ważne zagadnienie, które ma podstawowe znaczenie dla logistyki firmy. Skuteczne zarządzanie magazynem jest niezbędne dla prawidłowego i efektywnego przepływu oraz składowania ładunków. W poniższym artykule przyjrzymy się bliżej temu, jak powinna wyglądać prawidłowo zarządzana gospodarka magazynowa.
Czym jest gospodarka magazynowa?
Proces magazynowania oraz gospodarka magazynowa to dwa istotne aspekty, gdy mowa o sprawnie funkcjonującym przemyśle oraz handlu. Aby mógł on zachodzić, konieczne jest odpowiednie, płynne zarządzanie magazynami służącymi do przechowywania (czasowego składowania) towarów. Ale nie tylko! W przypadku magazynowania ważne jest również skuteczne:
przyjmowanie i wprowadzanie zamówień do systemu,
rozmieszczanie ładunków zgodnie z przyjętym systemem,
kontrolowanie stanów magazynowych,
kompletowanie towarów,
wydawanie zamówień.
W tym celu niezbędne jest skorzystanie z odpowiednich środków (jak np. wózki widłowe elektryczne, czy wózki widłowe wysokiego składowania) oraz posiadanie odpowiedniej infrastruktury magazynowej (drogi transportowe, regały magazynowe, punkty przyjmowania i wydawania towarów). A także prawidłowa logistyka.
Logistyka magazynowa
Logistykę magazynową najczęściej rozumie się jako zespół czynności polegających na planowaniu, wdrażaniu oraz kontroli przepływu ładunków przez magazyn. Jest to niezbędny element spajający w jedną całość dwa procesy: hurtowy zakup towaru u producenta oraz jednostkowy zakup dokonywany przez klienta indywidualnego. Oznacza to, że prawidłowe magazynowanie ma bezpośredni wpływ na:
jakość organizacji przedsiębiorstwa,
szybkość dostarczania zamówień do klientów,
poprawność kompletowanych i wydawanych zamówień,
koszt obrotu materiałowego.
Sprawnie przebiegający proces logistyki magazynowej ułatwia i przyśpiesza przepływ towarów przez magazyn, pozwalając obniżyć koszty ich długotrwałego składowania.
Jak prawidłowo przygotować przestrzeń magazynową?
W kwestii gospodarki magazynowej, bardzo istotne jest pytanie: jak prawidłowo nią zarządzać, tak aby przynosiła zyski. Podstawą jest wybranie jednego, przemyślanego systemu magazynowania, który będzie dopasowany zarówno do możliwości przestrzennych magazynu, jak i do charakteru składowanych ładunków (więcej o różnych rodzajach magazynów dowiesz się z naszego kolejnego artykułu).
Kolejnym ruchem jest prawidłowe rozplanowanie dróg transportowych – zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz wyznaczenie miejsc składowania wraz z doborem odpowiedniej wysokości regałów magazynowych.
Kiedy zaplanowany jest system przepływu ładunków przez magazyn oraz gotowe miejsca jego składowania, należy jeszcze koniecznie zadbać o dobór odpowiednich urządzeń na wyposażenie magazynu.
Wyposażenie magazynu
Transport wewnętrzny magazynowy jest niezbędnym elementem logistyki magazynowej oraz planowania gospodarki magazynowej. To właśnie on pozwala na szybkie i sprawne przemieszczanie ładunków oraz wykonywanie czynności związanych z obsługą zamówień, kompletacją czy składowaniem.
Dzięki nowoczesnym rozwiązaniom, współcześnie wiele magazynów nie tylko dysponuje mechanicznymi urządzeniami transportowymi (od wózków paletowych po wózki wysokiego składowania czy wózki do kompletowania) ale również coraz częściej wykorzystuje nowoczesne automatyczne rozwiązania.
Poza samymi urządzeniami, wyposażenie magazynu to także pojemniki czy platformy służące do bezpiecznego transportowania oraz składowania. Zalicza się do nich m.in.:
różnego typu palety do wózków widłowych,
beczki do przechowywania sypkich lub płynnych materiałów,
chłodnie – konieczne szczególnie przy magazynowaniu świeżych spożywczych produktów,
silosy – umożliwiające również składowanie sypkich towarów, jak np. zboża.
Zarządzanie gospodarką magazynową to także odpowiadanie na potrzeby oraz dostosowanie magazynu do charakteru składowanych w nim ładunków.
Jak sprawnie zarządzać gospodarką magazynową?
Gdy posiada się już podstawowe narzędzia do pracy, czyli poprawnie zagospodarowany magazyn oraz skuteczne w obsłudze ładunków urządzenia, należy zadbać o sprawne funkcjonowanie całego przedsiębiorstwa.
Dla prawidłowej pracy magazynu konieczne jest zastosowanie i wprowadzenie struktur pracowniczych, które umożliwią sprawne wykonywanie zadań na każdym etapie oraz nadzór nad całym przebiegiem procesu. Ponadto, istotne jest, aby zatrudnieni pracownicy dysponowali niezbędnymi uprawnieniami oraz umiejętnościami (jak np. aktualne uprawnienia na wózki widłowe).
Kolejnym ważnym krokiem jest wdrożenie w magazynie odpowiednich systemów zarządzania składowanymi ładunkami. Umożliwią one swobodny przepływ ładunków z zachowaniem wszelkich formalności.
Na koniec istotne jest sprawowanie pieczy nad wszystkimi kwestiami technicznymi związanymi z gospodarką magazynową. Oznacza to regularną konserwację urządzeń, poddawanie przeglądom wszystkich przeznaczonych do tego sprzętów oraz dbanie o prawidłowy stan techniczny zarówno powierzchni użytkowych, jak i regałów, oświetlenia itp.
Równie ważne są prawidłowe oznaczenia na terenie całego magazynu (zarówno poziome jak i pionowe), które pozwalają na podkreślenie miejsc, gdzie może znajdować się potencjalne niebezpieczeństwo, gdzie znajdują się wyjścia awaryjne itd.
Podsumowanie
Zarządzanie codzienną pracą magazynu może być łatwiejsze dzięki wdrożeniu odpowiednich systemów, wyborowi właściwych urządzeń oraz zatrudnieniu wykwalifikowanych pracowników. Sprawnie funkcjonująca gospodarka magazynowa stanowi gwarancję sukcesu szybkiego i skutecznego przebiegu procesów logistycznych.
