Category: Blog

Drogi transportowe w magazynie to bardzo istotna kwestia, o którą warto zadbać jeszcze na etapie planowania przestrzeni magazynowej. Jak ustalić ich prawidłową szerokość i jakie wymogi powinny spełniać, tak aby były przejezdne i bezpieczne? Dowiedz się już teraz!

Przepisy dotyczące dróg transportowych

Na początek warto wiedzieć na jakiej podstawie należy zabrać się do wytyczania dróg transportowych w magazynie. Wszystkie kwestie z nimi związane znaleźć można w odpowiednich przepisach prawnych.

Kwestia wytyczania dróg transportowych przedstawiona jest m.in. w:

• Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki socjalnej z 26.09.1997 w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy;
• Prawie o ruchu drogowym z 20.06.1997;
• Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z 12.04.2002 w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie;
• Obwieszczeniu Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z 28.08.2003r.

Ponadto istotne jest, aby wszystkie trakty komunikacyjne były zgodne z Polskimi Normami, według których drogi transportowe w magazynie muszą być dostosowane do:

• przewidywanej liczby potencjalnych użytkowników,
• urządzeń mechanicznych, które będą wykorzystywane do transportu,
• gabarytów palet oraz transportowanych ładunków.

Użytkownicy dróg transportowych w magazynie

Z uwagi na ogólne bezpieczeństwo w magazynach, oczywiście nie każdy może mieć do nich dostęp. Wszyscy piesi pracownicy oraz operatorzy wózków widłowych, czy osoby zajmujące się kwestiami technicznymi muszą przestrzegać szeregu zasad, tak aby wspólnie dbać o sprawną i bezpieczną pracę.

Drogi transportowe ze względu na użytkowników dzielą się na trzy podstawowe typy:

• przeznaczone wyłącznie do ruchu pieszego,
• wykorzystywane przez pieszych oraz wózki jezdniowe,
• takie, po których poruszają się jedynie wózki.

Jedynie od przedsiębiorstwa i pierwotnych założeń zależy, jaki sposób użytkowania dróg transportowych będzie obowiązywał w magazynie.

Drogi transportowe w magazynie – główne wytyczne

Podczas projektowania dróg transportowych w magazynie należy bezwzględnie pamiętać o kilku podstawowych zasadach. Z uwagi na transport wewnętrzny, który odbywa się za pomocą wózków widłowych jezdniowych, drogi transportowe powinny być maksymalnie przystosowane do jazdy takimi pojazdami. Co oznacza to w praktyce? Pod uwagę powinna być brana nie tylko odpowiednia szerokość dróg transportowych, ale także:

• właściwa, utwardzona i równa nawierzchnia,
• widoczne oznakowanie dróg transportowych,
• wskazanie dróg ewakuacyjnych,
• zastosowanie bezpiecznych rozwiązań umożliwiających przekroczenie dróg transportowych lub płynne włączenie się do ruchu,
• wykorzystanie dobrego oświetlenia w celu zapewnienia dobrej widoczności.

Jak określić szerokość dróg transportowych?

To, jak szerokie będą drogi transportowe w magazynie zależy od przewidywanej szerokości transportowanych ładunków (w przypadku jeśli wystają poza obrys wózka widłowego), a także przewożących je urządzeń. Ważne jest także – czy sytuacja dotyczy ruchu jednokierunkowego czy dwukierunkowego.

Dla określenia szerokości dróg przyjmuje się dwa istotne parametry:

• szerokość przewożonego ładunku (lub szerokość pojazdu z załadowanym ładunkiem) – określana jako – a
• szerokość drogi transportowej – opisywana jako b

Poniżej zaprezentujemy zalecaną szerokość drogi transportowej w zależności od typu transportu.

1. Drogi dla wózków widłowych

Jeśli chodzi o drogi, na których odbywa się wyłącznie ruch wózków widłowych elektrycznych czy wózków wysokiego składowania szerokość drogi określa się jako:
b= a+ 60 cm – w ruchu jednokierunkowym
b= 2a+ 90cm – w ruchu dwukierunkowym

2. Drogi w ruchu mieszanym

Gdy po drogach transportowych poruszają się zarówno pojazdy, jak i pracownicy konieczne jest zapewnienie nieco większej przestrzeni. W tym przypadku wytycza się szerokość dróg jako:
b= a+ 100cm – w ruchu jednokierunkowym
b= 2a+ 200cm – w ruchu dwukierunkowym

3. Ruch pieszych pracowników

Istnieje jeszcze trzeci rodzaj transportu, o którym już wspominaliśmy, obejmujący wyłącznie ruch pieszych. Wtedy szerokość na drogach transportowych powinna wynieść:
b= a+ 30 cm – w ruchu jednokierunkowym
b= 2a + 60 – w ruchu dwukierunkowym

Przestrzeganie wskazanych wytycznych jest bardzo istotne. Osoba odpowiadająca za rozplanowanie dróg transportowych powinna doskonale orientować się w prawie dotyczącym ogólnych przepisów bezpieczeństwa oraz kwestii, jak powinny wyglądać minimalne szerokości dróg transportowych.

Podsumowanie

Wyznaczenie prawidłowej szerokości dróg transportowych jest bardzo istotne, by zapewnić maksimum komfortu oraz bezpieczeństwa w przestrzeni magazynowej podczas składowania, transportu czy kompletacji zamówień. Bez względu na to, czy chodzi o ciągi komunikacyjne jednokierunkowe czy dwukierunkowe należy brać pod uwagę wielkość przemieszczanych ładunków, które transportowane są przez wózki widłowe, a także gabaryty samych pojazdów.

Odpowiednie zabezpieczenie towaru jest bardzo istotne. Zarówno na etapie transportu, jak i składowania. Optymalne wykorzystanie przestrzeni jest równie ważne nie tylko w przypadku zagospodarowania powierzchni magazynowej, ale także rozmieszczenia ładunków na palecie. Biorąc pod uwagę zarówno bezpieczeństwo jak i optymalizację zaprezentujemy w poniższym tekście popularne rodzaje opakowań oraz ich sposoby rozmieszczenia na paletach.

W poprzednich artykułach na naszym blogu przedstawiliśmy już:

• charakterystykę palety – razem z opisem najbardziej popularnych typów palet wraz z ich wymiarami;
• optymalne rozmieszczenie palet na naczepie.

Dziś zgłębimy temat właściwej organizacji jeszcze bardziej sięgając po temat dotyczący opakowań transportowych.

Opakowania transportowe – rodzaje

Wyróżnia się kilka podstawowych typów opakowań transportowych, które różnią się od siebie wytrzymałością, funkcją, gabarytami oraz ogólnym zastosowaniem. Opakowania transportowe każdorazowo muszą być dobierane do charakteru ładunku, a także właściwie zabezpieczane. Istnieje wiele możliwości wyznaczenia rodzajów opakowań według różnych kategorii.

Zasięg obrotu

Kategoria zasięgu obrotu dzieli rodzaje opakowań na:

• krajowe,
• i eksportowe.

W zależności od tego dokąd mają trafić produkty.

Rozliczenie w obrocie

W tym przypadku można mówić o dwóch typach opakowań:

• zwrotnych,
• lub sprzedawanych (bezzwrotnych).

Trwałość

Trwałość opakowań transportowych to nie tylko ich zabezpieczenie przed uszkodzeniami mechanicznymi, ale również możliwość ich wielokrotnego wykorzystania. W tej kategorii wyróżnia się:

• opakowania jednorazowe,
• opakowania wielokrotnego użytku.

A także opakowania nadające się do recyklingu.

Materiały opakowaniowe

Opakowania podzielić można także pod względem materiałów z jakich zostały wykonane. Może to być np.:

• drewno (skrzynie/ skrzyniopalety)
• metal (puszki/ butle)
• papier lub tektura (pudła/torby/kartony/bębny)
• opakowania szklane (butelki/słoiki)
• tworzywa sztuczne (tacki/ pudełka)

Oczywiście, w przypadku transportu czy składowania ładunków w magazynach rzadko wybierane są opakowania jednostkowe. Opakowania transportowe zbiorcze dla produktów dobiera producent, jednak o sposób ich rozlokowania na palecie muszą dbać już magazynierzy.

Jak rozłożyć opakowania na palecie?

Logistyka magazynowa oraz transport ładunków to łańcuch zależności. Rodzaje opakowań muszą być dobrane do charakteru produktów. Opakowanie zbiorcze musi pasować do opakowań jednostkowych. A do tego wszystkiego – na czas transportu należy dobrać odpowiedni typ palet oraz właściwie rozmieścić na nich towar.

Aby optymalnie rozłożyć opakowania transportowe na palecie należy uwzględnić kilka bardzo istotnych kwestii, takich jak:

• ładowność palety – łączna masa umieszczonych na niej towarów nie może przekraczać dopuszczalnego obciążenia palety;
• rozkład ciężaru – istotne jest również to, aby towary na palecie zostały umieszczone w taki sposób, aby nie zachwiać jej środka ciężkości;
• obrys palety – bardzo ważne jest także, aby opakowania nie wystawały poza obrys palety, w przeciwnym wypadku mogą upaść lub ulec uszkodzeniu podczas transportu;
• odpowiednie zabezpieczenie towaru – podczas przewożenia na palecie kilkunastu czy kilkudziesięciu opakowań jednostkowych bardzo istotne jest ich właściwe zabezpieczenie przed upadkiem/zsunięciem się itd. W tym celu wystarczy użycie folii.

Ładunki na palecie mogą być układane jedne na drugich w stos lub przeplatane między sobą.

Dlaczego rozkład opakowań transportowych na palecie ma tak duże znaczenie? W trakcie transportu ładunek poddawany jest dużym przeciążeniom. Mogą one wpłynąć bezpośrednio na jego równowagę czy nawet stateczność wózka widłowego. Nieprawidłowe rozmieszczenie ładunków – np. zachwianie środka ciężkości, umieszczenie cięższych ładunków na lżejszych lub wystawanie opakowań poza obrys palety może doprowadzić do zniszczenia transportowanych ładunków.

Transport

Jak wspomnieliśmy, odpowiednie zabezpieczenie ładunku na czas transportu jest bardzo istotne. Równie ważne jest dopasowanie środka transportu do typu przewożonych ładunków i ich docelowego miejsca składowania.

W przypadku transportu poziomego lekkich ładunków wystarczające będzie wykorzystanie wózków paletowych elektrycznych. Do cięższych ładunków oraz kilkumetrowych regałów sprawdzą się wózki widłowe elektryczne, a ze składowaniem wysokim najlepiej poradzą sobie wózki boczne.

Jeśli chodzi o transport ładunków między magazynami (lub po prostu na zewnątrz budynków) warto skorzystać z wózków widłowych spalinowych oraz wózków terenowych.

Podsumowanie

Opakowania transportowe mają chronić towary przed działaniem czynników zewnętrznych oraz odpowiednio zabezpieczać ładunki na czas transportu i magazynowania. Na rynku dostępne są różne rodzaje opakowań, począwszy od tych jednostkowych po opakowania zbiorcze. Należy zwracać szczególną uwagę na odpowiednie rozmieszczenie opakowań na palecie a także ich bezpieczny przewóz i składowanie.

Palety to proste konstrukcje stworzone z myślą o ułatwieniu transportu ładunków. Dotyczy to zarówno prac magazynowych, gdy palety przewożone są przez wózki widłowe; jak i transportu na większą skalę – między magazynami czy też pomiędzy magazynem a sklepem lub hurtownią. Właśnie dlatego ważne jest odpowiednie rozmieszczenie palet na naczepie czy w kontenerze – tak aby wydajnie (a zarazem bezpiecznie) wykorzystać przestrzeń ładunkową.

W poprzednim artykule: “Palety – wymiary, waga, najważniejsze informacje” omówiliśmy to, jak skonstruowane są palety, jakie wymiary mogą posiadać oraz z jakich tworzyw mogą być zbudowane. Tym razem nieco bliżej przyjrzymy się kwestii planowania załadunku palet.

Rozmieszczanie ładunku – najważniejsze zasady

Podczas transportu ładunków bardzo istotne jest przemyślane wykorzystanie przestrzeni ładunkowej. Poniżej znajdziecie kilka zasad, o których należy pamiętać, by transport palet przebiegał bezpiecznie:
1. Wszystkie palety przeznaczone do załadunku powinny mieć takie same wymiary (nie jest warunek konieczny podczas transportu, ale ustandaryzowane pozwala na dokładniejsze zaplanowanie powierzchni ładunkowej). Zazwyczaj są to europalety lub palety przemysłowe.
2. Ładunki umieszczone na paletach nie powinny wystawać poza obrys palety. Ponadto konieczne jest ich odpowiednie zabezpieczenie (taśmami ściągającymi lub pasami) tak, aby podczas jazdy nie uległy przemieszczeniu.
3. Łączna waga pojazdu oraz załadowanych na niego palet nie może przekroczyć dopuszczalnej masy całkowitej pojazdu.
4. Osie powinny być obciążone równomiernie (oczywiście również zgodnie z ich maksymalnym dopuszczalnym obciążeniem).
5. Zarówno rozładunek jak i załadunek naczep powinien odbywać się z wykorzystaniem odpowiednich, przeznaczonych do tego środków transportu bliskiego (wózków widłowych elektrycznych, wózków paletowych elektrycznych czy wózków widłowych spalinowych).

Oczywiście nie sposób odnotować wszystkich możliwych konfiguracji palet dla każdego rodzaju pojazdu. Jednak istnieje kilka uniwersalnych – takich jak standardowa naczepa czy kontener, dla których optymalny rozkład ładunku został już ustalony.

Standardowa naczepa

W branży przewozowej mówi się czasem o “naczepie uniwersalnej” czy też “standardowej”. Co cechuje tego typu konstrukcję?

Naczepa uniwersalna to specyficzny rodzaj przyczepy, która nie posiada przedniej osi. Tego typu konstrukcje zajmują się głównie transportem towarów na paletach lub w popularnych workach określanych jako “BigBag”. Bywa ona także określana mianem “kurtynowej” lub “firanki” ze względu na charakterystyczną budowę, która umożliwia szybki rozładunek zarówno z boku, jak i z tyłu naczepy.

Wymiary

Standardowa naczepa mierzy zazwyczaj 13,6 metra, jest szeroka na 2,45; natomiast jej wysokość wynosi od 2,7 do 3,85 metra. Przy tych parametrach ładowność naczepy to około 24 tony.

Standardowy kontener

Palety mogą być ładowane nie tylko na naczepy, ale w przypadku dalszej wysyłki (drogą morską) – także do kontenerów. Konteneryzacja jest (obok paletyzacji) jedną z podstawowych metod grupowania towarów. Ładunki w kontenerach także powinny być odpowiednio zabezpieczone, aby nie uległy zsunięciu z palety przemysłowej czy przewróceniu.

W zależności od producenta wymiary kontenerów mogą się nieznacznie różnić między sobą (maksymalnie o kilka centymetrów).

Wymiary

Kontenery morskie posiadają 2 standardowe rozmiary o długości:

• 6 metrów
• i 12 metrów.

Typowa wysokość kontenera to 2,59 m i 2,9 m dla kontenerów podwyższanych. Choć oczywiście można spotkać także kontenery o innych wymiarach czy konstrukcji (np. ze składanymi bocznymi ścianami).

Rozmieszczenie ładunku

Prawidłowe zaplanowanie załadunku pozwala:

• uzyskać jak najwyższy współczynnik wykorzystania powierzchni ładunkowej,
• znacząco skrócić czas przeznaczony na załadowanie i rozładowanie palet,
• wprowadzić w życie bezpieczny sposób rozmieszczania ładunku na naczepie czy w kontenerze, który sprawdzi się podczas każdego przewozu,
• ograniczyć do minimum straty finansowe wynikające z uszkodzenia ładunku w trakcie transportu.

Tir

Ile palet wchodzi na naczepę tira? W zależności od wybranego sposobu rozkładu ładunku na naczepie można umieścić 33 lub 34 europalety. Bardziej bezpieczne i dające pewność zamknięcia naczepy jest układ przy 33 paletach umieszczonych w trzech rzędach po 11 sztuk.

Kontener

To, ile palet zmieści się w kontenerze zależy bezpośrednio od dwóch czynników:

• wielkości kontenera,
• rozmiaru wykorzystywanej palety.

Standardowo w kontenerze 6-metrowym mieści się od 10 palet przemysłowych do 11 europalet (w jednej warstwie). Z kolei kontener 12-metrowy może pomieścić od 21 palet przemysłowych do 25 europalet (tak jak poprzednio – w jednej warstwie).

Symulatory

By planowanie załadunku przebiegało jeszcze sprawniej na rynek zostały wprowadzone specjalne aplikacje, w których przeprowadzić można symulację rozmieszczenia palet na powierzchni ładunkowej. Umożliwia to w jeszcze lepszy sposób rozłożenie zarówno ciężaru ładunków, jak i palet (nawet tych o różnych wymiarach), co ma pozytywny wpływ na osiągnięcie lepszego współczynnika wykorzystania przestrzeni ładunkowej.

Podsumowanie

Maksymalne zagospodarowanie przestrzeni ładunkowej wpływa na opłacalność transportu. Im wyższy współczynnik wykorzystania dostępnej powierzchni, tym bardziej optymalne rozmieszczenie ładunku. O ile oczywiście przestrzeń ta zagospodarowana jest w bezpieczny, zgodny z normami sposób, który nie będzie wpływał negatywnie na towary umieszczone na paletach.

W większości magazynów trudno byłoby wyobrazić sobie transport oraz składowanie palet bez wykorzystania konstrukcji jakimi są palety. Jednak czy wszystkie palety są identyczne? Jakie wymiary mogą posiadać? Jak odróżnić oryginalne europalety od podróbek? I z czego poza drewnem mogą być wykonane te konstrukcje? Na wszystkie te pytania odpowiedzi znajdziecie w poniższym artykule.

Rodzaje palet

Na początku warto zaznaczyć, że palety, mimo iż tak podobne, to nie wszystkie są takie same. Podzielić je można według:

• materiału z jakiego zostały wykonane,
• konstrukcji,
• oraz wymiarów – co zresztą stanowi istotę niniejszego artykułu.

Różne rodzaje palet wykorzystuje się dopasowując je do:

• rozstawu wideł,
• wielkości, wagi i typu przewożonych ładunków,
• rodzajów magazynów/ miejsc gdzie składowane będą palety.

Co ciekawe – wybór konkretnego typu wykorzystywanych palet często powiązany jest z konkretnym regionem, gdyż w różnych częściach świata popularne są różnego typu rodzaje palet.

Palety drewniane

Paleta drewniana należy wciąż do najczęściej wybieranych rodzajów palet dostępnych na rynku. Jej popularność wynika z kilku czynników – przede wszystkim trwałości, dużego udźwigu oraz możliwości ponownego wykorzystania. Pozostałe atuty to niska cena i łatwość poddawania zniszczonych, zużytych palet recyklingowi.

Palety plastikowe

Zaletą palet plastikowych jest ich lekkość ( w porównaniu do palet drewnianych mogą ważyć nawet dwukrotnie mniej). Plastikowe konstrukcje są także odporne na warunki atmosferyczne (opady deszczu czy śniegu, promienie UV) a jednocześnie bardzo łatwo utrzymać je w czystości.
Można wykorzystywać je zarówno w składowaniu wysokim, jak i do obsługi artykułów przemysłu spożywczego.
Okres żywotności palety plastikowej jest długi ( 10-15 lat)- o ile palety wykorzystuje się we właściwy sposób, dbając o to, aby nie były one przeciążane. W przypadku przeciążeń – łatwo ulegają one odkształceniom.

Palety metalowe

Stosunkowo najrzadziej wykorzystywanym typem palet są palety metalowe. Spośród innych rodzajów są one najcięższe, ale także najbardziej wytrzymałe i solidne. Palety metalowe są podobnie jak plastikowe – odporne na warunki atmosferyczne, ale ponadto jeszcze są ognioodporne. Wykorzystuje się je wyłącznie w konkretnych branżach, takich jak przemysł motoryzacyjny czy przemysł hutniczy.
Autem tych konstrukcji metalowych jest najdłuższa żywotność. Palety metalowe mogą być wykorzystywane nawet przez kilkanaście lat bez obawy o ich uszkodzenie czy zużycie.

Konstrukcja palet

Poza materiałami jakie zostaną wykorzystane do budowy palet, bardzo istotne jest również to, jaką formę będą miały same konstrukcje. Pod tym względem wyróżnić można:

• palety otwarte – zbudowane są na podstawie bloków, które dołu połączone są za pomocą równoległych desek; do ich obsługi można wykorzystywać zarówno wózki paletowe elektryczne, jak i wózki widłowe wszystkich typów;
• palety zamknięte – inaczej nazywane blokowymi, czterowejściowymi czy GKN; do ich obsługi wykorzystuje się wózki widłowe czołowe, wózki widłowe wysokiego składowania czy wózki widłowe terenowe;
• palety typu Stinger – konstrukcyjnie przypominają palety blokowe (zamknięte), jednak posiadają boczne wzmocnienia; na co dzień obsługują je wózki paletowe oraz wózki typu reach truck,
• palety Bearer– bywają także nazywane blokowymi lub dwuwejściowymi; do ich obsługi należy wykorzystywać wózki widłowe czołowe oraz wózki wysokiego składowania.

Wymiary palet

Jednym z głównych zagadnień poniższego artykułu są wymiary palet. Na początek warto wspomnieć o tym, że dla łatwiejszej pracy z ładunkami oraz możliwości wymiany 1 za 1 – wymiary palet zostały ustandaryzowane. Oznacza to, że dostępnych na rynku jest kilka rodzajów palet, które niezależnie od miejsca produkcji zawsze mają te same wymiary.

Najbardziej charakterystyczna jest oczywiście paleta euro – czyli inaczej “europaleta“.

Palety euro

Standardowa paleta euro podlega ścisłym normom ( UNE-EN 13698-1), które muszą zostać spełnione podczas jej produkcji. Co to za wytyczne?

• Wymiary palety euro muszą wynosić dokładnie 1200 mm x 800 mm x 144 mm.
• Waga europalety powinna być równa 25 kg.
• Nośność przeciętnej palety euro to od 1000 do 1500 kg.
• Mogą być produkowane wyłącznie przez firmę, która posiada licencję EPAL oraz posiadać oznaczenie na lewym lub środkowym wsporniku.

Jak wspomnieliśmy na początku wprowadzenie europalet służyć miało standaryzacji oraz ujednoliceniu tego typu konstrukcji. Dzięki temu z łatwością powiedzieć można, np. ile europalet wchodzi na tira lub ile mieści się w kontenerze:

• tir może pomieścić 33 palety euro,
• w kontenerze mieści się 4 do 5 europalet.

Nietypowe palety – wymiary

Poza wymiarami europalet, istnieją jeszcze 4 najbardziej typowe modele palet, które wykorzystuje się najczęściej w przemyśle i transporcie (oraz palety CP). Należą do nich:

Paleta przemysłowa

Na rynku natknąć się można także na określenie “palety przemysłowe“. Czym są tego typu konstrukcje? Palety przemysłowe to nic innego jak palety drewniane bez certyfikatu (takie, które nie zostały wykonane przez EPAL). Palety tego typu bywają nazywane również jednorazowymi, ponieważ stanowią one zamienniki palet euro, są także znacznie tańsze.
Inaczej określana jako “angielka” lub EUR2, EPAL2. Jej wymiary są zbliżone do palety euro i wynoszą: 1200 mm x 1000 mm x 144 mm.

Europaleta EUR3

Jej wymiary stanowią odwrotność wymiarów palety EUR2 i wynoszą: 1000 mm x 1200 mm x 144 mm.

Półpaleta

Oznaczana w branży jako EUR6 lub EPAL6. Wymiary palet tego typu to: 800 mm x 600 mm x 144 mm.

Europaleta powiększona

Ten rodzaj palety ma wymiary powierzchni w formie kwadratu o bokach 1200 x 1200 mm oraz wysokości podstawy – jak zawsze – 144 mm.

Paleta do kontenerów

Palety przeznaczone głównie z myślą o kontenerach posiadają wymiary: 1135 mm x 1133 mm.

Palety CP

Na rynku dostępne są również palety CP (skrót od “chemical pallet”), to specjalistyczny rodzaj palet przeznaczonych do przemysłu chemicznego. Wśród nich dostępnych jest aż 8 typów palet CP – o różnych wymiarach i wadze.

Podsumowanie

Palety drewniane, palety przemysłowe czy europalety – mnogość dostępnych na rynku opcji sprawia, że trudno spośród nich wybrać jeden rodzaj. Palety warto dobierać pod kątem rodzajów wózków widłowych posiadanych w przedsiębiorstwie, transportowanych i składowanych ładunków czy nawet częstotliwości rotacji (patrząc na to, które palety są najbardziej wytrzymałe) oraz szerokości regałów wysokiego składowania.
Najlepiej wybierać dostępne na rynku palety euro, które posiadają certyfikaty i produkowane są zgodnie z ogólnoświatowymi normami gwarantującymi im solidność wykonania, odpowiednie wymiary i dobrą jakość materiałów.

Tak, jak i w przypadku urządzeń obsługujących magazyny, tak samo w przypadku konstrukcji magazynowych – na rynku dostępnych jest wiele różnorodnych ich wersji. W dzisiejszym artykule zaprezentujemy Wam regały wysokiego składowania według najbardziej popularnych ich typów oraz wskażemy, jakie oznaczenia powinien obowiązkowo posiadać każdy regał w magazynie. Zapraszamy do lektury!

Regały magazynowe a gospodarka magazynowa

W jednym z poprzednich artykułów dotyczących gospodarki magazynowej, wspominaliśmy, iż funkcjonalne regały magazynowe, tak jak i cała przestrzeń magazynowa odgrywają bardzo istotną rolę w sprawnie przebiegającym procesie składowania towarów.

Odpowiednie przygotowanie oraz zaprojektowanie przestrzeni pozwala na bardziej wydajne, skuteczne zaplanowanie zarówno dróg transportowych, jak i miejsc przeładunkowych, czy stref kompletacji. W takiej przestrzeni swoje miejsce mają także odpowiednio dostosowane regały, które:

• ułatwiają rozmieszczanie ładunków,
• wspomagają prawidłowy przepływ towarów,
• są stabilne i wytrzymałe, ich konstrukcja pomaga utrzymać palety czy produkty,
• ich rozmieszczenie ułatwia bezpieczny przejazd wózków magazynowych.

Rodzaje regałów magazynowych

W dzisiejszym artykule przyjrzymy się nieco bliżej magazynom wysokiego składowania, obsługiwanym przez wózki widłowe elektryczne oraz wózki wysokiego składowania, a także tym, które posiadają w pełni zautomatyzowany system przemieszczania ładunków. Istnieją różne magazynowe regały wysokiego składowania, a ich typ powinien być dostosowany do zapotrzebowań konkretnego magazynu.

Wyróżnia się:

• regały półkowe,
• regały przepływowe,
• regały paletowe rzędowe,
• regały satelitarne,
• regały wjezdne,
• regały mobilne.

Poniżej pokrótce omówimy każdy z wymienionych rodzajów.

Regały półkowe

Konstrukcje tego typu przeznaczone są do przechowywania paczek, kartonów oraz pojedynczych towarów, także tych, z których wiele posiada inne wymiary. Można wykorzystywać je praktycznie w każdym magazynie.
Są łatwe i szybkie w montażu, dzięki czemu tak popularne.

Regały przepływowe

Sprawdzają się przede wszystkim w magazynach przyprodukcyjnych oraz dystrybucyjnych dla przedsiębiorstw, w których bardzo istotna jest rotacja towaru (np. w branży spożywczej czy chemicznej).
Pozwalają na maksymalne wykorzystanie powierzchni magazynowej, co jest szczególnie istotne w przypadku chłodni, mroźni lub innych obiektów, których koszt utrzymania jest wysoki.

Regały paletowe rzędowe

Stanowią konstrukcję ramową opartą na stalowych ramach oraz belkach. Regały paletowe mogą być ustawiane w pojedyncze lub podwójne rzędy, dla lepszego wykorzystania przestrzeni. Możliwe są również różne głębokości, dzięki czemu łatwo dopasować regały paletowe wysokiego składowania do przechowywania zróżnicowanych ładunków.

W tym systemie regałowym zaletą jest możliwość łatwego dostępu do każdego składowanego towaru.

Regały satelitarne

Wykorzystuje się je w zautomatyzowanych magazynach. To profesjonalne rozwiązania umożliwiające bezobsługową kompletację zamówień i maksymalne wykorzystanie przestrzeni.
Minusem tego typu regałów jest jednak duży koszt ich montażu.

Regały wjezdne

Umożliwiają ekonomiczne składowanie ładunków w systemie blokowym. Ich nazwa wywodzi się stąd, że wózek widłowy obsługujący regały wjezdne wjeżdża bezpośrednio w tunel regałowy, a nie porusza się pomiędzy regałami.
Tego typu konstrukcje zaleca się w przypadku składowania towarów w długich okresach czasowych.

Regały mobilne

Poruszają się po konstrukcji szynowej i są w pełni zautomatyzowane (zasilane energią elektryczną). To regały paletowe wysokiego składowania, które przeznaczone są do dużych jednostek ładunkowych.

Oznaczenia regałów – poznaj ich znaczenie

Aby w magazynie nie dochodziło do błędów i nieporozumień, a także by zachować wymogi bezpieczeństwa higieny i pracy, regały wysokiego składowania posiadają swoje specjalne oznaczenia. Do podstawowych należą:

• tabliczki informacyjne określające rzędy,
• etykiety z kodami kreskowymi,
• tablice z planem magazynu,
• znaki informacyjne oraz ostrzegawcze.

Pozostałe oznaczenia, jakie powinny znaleźć się na każdym regale w widocznym miejscu to informacje takie jak:

• nazwa i adres producenta,
• nazwa oraz oznaczenie regału (rok produkcji i numer fabryczny),
• maksymalne dopuszczalne obciążenie dla półki i dla całego regału.

Z tych wszystkich informacji najbardziej istotna jest ostatnia – wskazująca na maksymalne obciążenie, gdyż przeciążenie czy to półki, czy regału może prowadzić do uszkodzenia konstrukcji i jest niezgodne z BHP.
Co w przypadku, gdy regał nie posiada zamontowanej tabliczki informacyjnej? Nie można tego traktować jako zwykłego przeoczenia, szczególnie jeśli chodzi o magazyny wysokiego składowania, gdzie wymagane są najwyższe standardy bezpieczeństwa. Taki brak podczas kontroli magazynu może skutkować nałożeniem na jego właściciela kary finansowej.

Podsumowanie

Regały wysokiego składowania to stabilne konstrukcje, które użytkowane zgodnie z przeznaczeniem, zapewniają bezpieczeństwo składowanym ładunkom.

W magazynach wysokiego składowania bardzo ważne jest, aby odpowiednio dobrać funkcjonalne regały, które będą zarówno w maksymalnym stopniu zagospodarowywać przestrzeń, jak i będą pasować do charakteru ładunków i ich systemu składowania, zapewniając im właściwą rotację.

Prace magazynowe to nie tylko składowanie oraz przechowywanie ładunków ale także sprawna kompletacja zamówień, mająca na celu jak najlepszy przepływ towarów przez magazyn. W poniższym tekście odpowiemy na pytania: jaka jest definicja kompletacji, jakie są metody jej prowadzenia oraz co można zrobić, aby proces ten przebiegał lepiej i sprawniej. Zapraszamy do lektury!
W naszych poprzednich artykułach mogliście przeczytać już o gospodarce magazynowej oraz różnych rodzajach magazynów, tym razem omówimy szerzej kolejne zagadnienie kompletacji, co może być bardzo przydatne z punktu widzenia właścicieli magazynów.

Kompletacja zamówień- definicja

Definicja kompletacji zakłada, iż jest to czynność związana z przygotowaniem zamówień – czyli ich zgromadzeniem – połączeniem produktów, opakowań, części itd, które znajdują się w różnych jednostkach ładunkowych w celu przygotowania towarów, które zamawiał klient do dalszej wysyłki.

Optymalna kompletacja to taka, której koszty eksploatacyjne ograniczone są do minimum przy jednoczesnym zachowaniu optymalnej wydajności pracy. Można to osiągnąć dzięki:

• wprowadzeniu odpowiedniej metody kompletacji,
• właściwemu zagospodarowaniu przestrzeni magazynowej, które ułatwi składowanie oraz pobieranie ładunków,
• wykorzystaniu dobrej jakości urządzeń magazynowych dopasowanych zarówno do wysokości regałów, jak i rodzaju transportowanych towarów (wózki paletowe elektryczne dla magazynów niskiego składowania, wózki widłowe elektryczne dla średniego składowania oraz wózki reach truck dla wysokiego składowania).

Poniżej omówimy jakie są popularne metody kompletacji, które najczęściej wybierają przedsiębiorcy dla swoich magazynów.

Metody kompletacji

Wybór metody kompletacji to decyzja, którą podejmuje się już na etapie budowy czy zagospodarowania magazynu, z uwagi na konieczność dostosowania wyposażenia oraz dróg transportowych do przyjętej strategii kompletacji zamówień. Wyróżnia się dwa podstawowe różne sposoby przygotowania zamówień w magazynie:
1. Metoda określana jako “towar do człowieka“.
2. Metoda kompletacji nazywana “człowiek do towaru“.

Towar do człowieka

Jest to wysoce zautomatyzowany system, w którym pracownik magazynu wspomagany jest przez nowoczesne urządzenia umożliwiające dostarczanie mu wybranych towarów, bez konieczności opuszczania stanowiska przez człowieka.

Metoda ta określana jest jako system statyczny, zapewnia oszczędność czasu, a przede wszystkim wysiłku. Jednocześnie wprowadzenie go wymaga większych nakładów finansowych, wynikających z dużej automatyzacji magazynu, który musi zostać wyposażony w pasy transmisyjne, maszyny z prowadnicami oraz zaawansowane, dostosowane do urządzeń – oprogramowanie.

Człowiek do towaru

Ta metoda kompletacji określana jest mianem dynamicznej. Proces kompletacji polega na tym, że pracownik samodzielnie (lub przy użyciu odpowiedniego wózka magazynowego) przemieszcza się po obiekcie w celu pobrania oraz zgromadzenia towarów z zamówienia klienta.

System dynamiczny charakteryzuje nieco gorsza wydajność, gdyż dużą rolę odgrywa w nim czynnik ludzki (np. operator wózka może wybrać dłuższą trasę do odpowiedniego regału lub wykonywane przez niego operacje pobierania ładunków mogą trwać dłużej, gdyż zależą od jego doświadczenia i umiejętności obsługi wózków wspomagających.

Jak usprawnić kompletację zamówień?

W procesie kompletacji zamówień bardzo istotne są odpowiednio przygotowane strefy kompletacji. Ich lokalizacja ma kluczowe znaczenie dla efektywnej pracy całego magazynu.
Strefy kompletacji mogą być usytuowane:

• w przedniej części magazynu,
• w bocznej części,
• lub w środkowej części.

Pierwsze z rozwiązań jest najbardziej charakterystyczne dla automatycznych magazynów paletowych i pojemnikowych. Z kolei dwa następne lepiej wprowadzić w przypadku magazynów, które realizują dużą liczbę zamówień i w których proces kompletacji odgrywa kluczową rolę.

Podsumowanie

Sprawnie przebiegający proces kompletacji zamówień ma istotne znaczenie dla wydajności pracy magazynów zajmujących się dystrybucją, handlem oraz przeładunkiem towarów. Odpowiednio zastosowane metody kompletacji w parze z dobrze przystosowanymi strefami kompletacji, a także wydajnymi urządzeniami magazynowymi to podstawa dobrze zorganizowanego przygotowania zamówień, które przekładają się na zyski magazynu.

Przechowywanie ładunków, czyli inaczej ich magazynowanie jest niezwykle istotnym procesem, którego nie można pozostawić przypadkowi. Istnieją różne rodzaje magazynów, które mają za cel jak najlepsze dopasowanie przestrzeni do charakteru składowanych ładunków, ich wymagań oraz zagwarantowanie bezpieczeństwa zarówno towarom, jak i obsługującym je pracownikom. Poniżej przedstawimy podstawową klasyfikację magazynów oraz opiszemy pokrótce najważniejsze cechy każdego z nich.

W poprzednim artykule skupiliśmy się na zagadnieniu gospodarki magazynowej i sprawnego zarządzania. Mogliście dowiedzieć się z niego jak ważną funkcję pełni odpowiednie wyposażenie oraz wdrożenie właściwych systemów zarządzania. Dziś przyjrzymy się bliżej temu, jak duże znaczenie ma konkretny typ magazynu oraz warunki, jakie w nim panują.

Z czego składa się magazyn?

Pomimo różnic, w większości magazynów można wyróżnić dokładnie te same elementy, do których należą:

• powierzchnia składowa netto (zajmowana przez przechowywane ładunki),
• powierzchnia przeznaczona do odbierania oraz wydawania ładunków,
• powierzchnia komunikacyjna (drogi magazynowe),
• powierzchnia administracyjno-biurowa.

Ważne, aby każda z tych stref była odpowiednio przygotowana i czytelnie oznaczona, tak aby składowanie oraz przewożenie ładunków przebiegało nie tylko sprawnie, ale i bezpiecznie.

Rodzaje magazynów – podział podstawowy

Klasyfikacja magazynów jest złożona. Dla lepszego zrozumienia tematu na początek przedstawimy, jak wygląda podstawowy podział magazynów i na jakiej podstawie się go dokonuje.

W celu składowania towarów wyróżnia się rodzaje magazynów ze względu na:

• konstrukcję,
• wysokość składowania,
• funkcję,
• obszar prowadzonych działań,
• rodzaj produktów.

Co istotne- magazyn umieszczony w jednej klasyfikacji, może także zostać wspomniany w innej, ze względu na swoje charakterystyczne cechy oraz warunki i zadania, jakie spełnia.

Podział magazynów ze względu na konstrukcję

W tej klasyfikacji można mówić o 3 rodzajach magazynów, które różnią się między sobą specyficznym wyglądem oraz sposobem zagospodarowania terenu. Są to:

• magazyny zamknięte – należące do najbardziej tradycyjnych konstrukcji, przyjmują postać wielkopowierzchniowych hal magazynowych, zamkniętych budynków, w których składowane ładunki są całkowicie odizolowane od warunków atmosferycznych. Dzielą się na naziemne: jednopiętrowe lub wielopiętrowe oraz podziemne: piwnice, kopce, bunkry;
• magazyny półotwarte – nie posiadające wszystkich cech magazynów zamkniętych a jedynie ich część. W przeważającej większości są to zadaszone wiaty (osłonięte 1-3 ścian lub całkowicie nieosłonięte), w których trzeba liczyć się z ryzykiem zmiany temperatur, czy możliwością przedostania się wilgoci;
• magazyny otwarte – organizowane na całkowicie otwartej, nieosłoniętej przestrzeni, głównie na wyrównanych lub wybetonowanych placach; są najtańsze w utrzymaniu, jednak wybierając je należy pod uwagę wziąć klimat, jak i rodzaj magazynowanych towarów. Bez obaw można składować na nich kontenery i inne wielkogabarytowe ładunki.

Rodzaj przechowywanych ładunków musi ściśle współgrać z normami dotyczącymi składowania konkretnych towarów, np. świeżych owoców nie można składować w magazynach otwartych, a umieszczenie kontenerów w magazynach zamkniętych mogłoby być kłopotliwe.

Klasyfikacja magazynów z uwagi na wysokość składowania

W przypadku tej klasyfikacji, na rodzaj magazynu wpływ ma głównie jego budowa oraz zamontowane wewnątrz regały i innego typu konstrukcje odpowiadające za przechowywanie ładunków. Na tej podstawie wyróżnia się:

• magazyny niskiego składowania – gdzie ładunki są składowane na wysokości nie wyższej niż 4,2 metra i obsługiwane przede wszystkim przez wózki paletowe elektryczne oraz innego typu proste urządzenia unoszące;
• magazyny średniego składowania – dla towarów przechowywanych na poziomie od 4,2 do 7,2 metra, do składowania których przeznaczone są przede wszystkim wózki widłowe elektryczne;
• oraz magazyny wysokiego składowania – w których wykorzystuje się wydajne wózki widłowe wysokiego składowania, które zagwarantować mają sprawne rozmieszczanie ładunków oraz pobieranie ich z wysokości powyżej 7,2 metra.

Jak widać, poszczególne rodzaje magazynów w tym przypadku wymagają użycia konkretnych, przystosowanych do radzenia sobie z konkretnymi wysokościami roboczymi, urządzeń.

Rodzaje magazynów pod względem funkcji

Magazyny, choć ich cel jest podobny – czyli składowanie, mogą pełnić różnorakie funkcje. Ze względu na przeznaczenie można mówić o magazynach:

• kontenerowych – jak sama nazwa wskazuje, służących do przechowywania kontenerów,
• dostawczych – gdzie składuje i przechowuje się towary, do czasu uzyskania zamówień na nie,
• produkcyjnych – służących do bezpośredniego zaopatrywania przedsiębiorstw produkcyjnych,
• dystrybucyjnych – w przeciwieństwie do magazynów dostawczych, w magazynach dystrybucyjnych składuje się towary różnych firm, gdzie następnie są kompletowane w celu sprzedaży detalicznej,
• oraz przeładunkowych – zlokalizowanych głównie w portach lub pomiędzy dużymi miastami, gdyż pełnią jedynie funkcje polegającą na tymczasowym przechowywaniu towarów, w przypadku gdy muszą one zmienić sposób transportu.

Ponadto, w tej kategorii wyróżnia się także magazyny celne, w których składuje się ładunki, do czasu przepuszczenia ich przez służby celne na granicy państw.

Typu magazynów wyróżniane na podstawie obszaru działań

Pod względem zakresu obszaru działań wyróżnia się następujące rodzaje magazynów:

• centralne (inaczej główne) – do nich dostarczana jest największa liczba asortymentu zarówno z kraju, jak i zza granicy,
• regionalne – stanowią zazwyczaj magazyny przeładunkowe pomiędzy zakładowymi a wysyłkowymi,
• zakładowe (produkcyjne) – usytuowane bezpośrednio przy zakładach produkcyjnych, w celu składowania ich wyrobów oraz fabrykantów,
• wysyłkowe – które przynależą i są podporządkowane konkretnym rejonom sprzedaży.

Oczywiście, jak we wszystkich powyższych przypadkach, także ten podział może być płynny i np. magazyn produkcyjny może pełnić jednocześnie funkcje magazynu wysyłkowego itp.

Podział magazynów ze względu na rodzaj składowanych produktów

Ostatnia klasyfikacja jaką zaprezentujemy jest podział magazynów pod względem składowanych w nich produktów. W tym przypadku wyróżnia się magazyny:

• składujące jednostki ładunkowe – czyli ładunki umieszczone na paletach,
• przechowujące towary sypkie – najczęściej luzem, np. w dużych silosach,
• magazynujące gazy oraz ciecze – zazwyczaj w dużych zbiornikach przemysłowych,
• magazyny specjalne – przeznaczone dla materiałów niebezpiecznych, w tym łatwopalnych czy wybuchowych.

W celu składowania towarów o różnym stanie skupienia czy różnych gabarytach konieczne jest odpowiednie przystosowanie zarówno powierzchni magazynowych, jak i urządzeń, tak aby mogły one sprawnie obsługiwać i wydawać ładunki.

Podsumowanie

Jak zajmując się składowaniem spośród wielu magazynów zadecydować o tym, który system składowania będzie najlepszy? Należy przede wszystkim zwrócić uwagę na zastosowanie magazynu oraz jego główny cel czy lokalizację, a także wziąć pod uwagę wielkość obszaru powierzchni składowej i typ towarów, które będą docelowo przechowywane.
Po zebraniu wszystkich tych danych należy zadbać o właściwe wyposażenie, wprowadzenie dróg transportowych o właściwej szerokości, prawidłowe oznakowanie wszystkich stanowisk oraz wybór odpowiednich urządzeń do obsługi towarów w magazynie.

Właściwa gospodarka magazynowa to bardzo ważne zagadnienie, które ma podstawowe znaczenie dla logistyki firmy. Skuteczne zarządzanie magazynem jest niezbędne dla prawidłowego i efektywnego przepływu oraz składowania ładunków. W poniższym artykule przyjrzymy się bliżej temu, jak powinna wyglądać prawidłowo zarządzana gospodarka magazynowa.

Czym jest gospodarka magazynowa?

Proces magazynowania oraz gospodarka magazynowa to dwa istotne aspekty, gdy mowa o sprawnie funkcjonującym przemyśle oraz handlu. Aby mógł on zachodzić, konieczne jest odpowiednie, płynne zarządzanie magazynami służącymi do przechowywania (czasowego składowania) towarów. Ale nie tylko! W przypadku magazynowania ważne jest również skuteczne:

• przyjmowanie i wprowadzanie zamówień do systemu,
• rozmieszczanie ładunków zgodnie z przyjętym systemem,
• kontrolowanie stanów magazynowych,
• kompletowanie towarów,
• wydawanie zamówień.

W tym celu niezbędne jest skorzystanie z odpowiednich środków (jak np. wózki widłowe elektryczne, czy wózki widłowe wysokiego składowania) oraz posiadanie odpowiedniej infrastruktury magazynowej (drogi transportowe, regały magazynowe, punkty przyjmowania i wydawania towarów). A także prawidłowa logistyka.

Logistyka magazynowa

Logistykę magazynową najczęściej rozumie się jako zespół czynności polegających na planowaniu, wdrażaniu oraz kontroli przepływu ładunków przez magazyn. Jest to niezbędny element spajający w jedną całość dwa procesy: hurtowy zakup towaru u producenta oraz jednostkowy zakup dokonywany przez klienta indywidualnego. Oznacza to, że prawidłowe magazynowanie ma bezpośredni wpływ na:

• jakość organizacji przedsiębiorstwa,
• szybkość dostarczania zamówień do klientów,
• poprawność kompletowanych i wydawanych zamówień,
• koszt obrotu materiałowego.

Sprawnie przebiegający proces logistyki magazynowej ułatwia i przyśpiesza przepływ towarów przez magazyn, pozwalając obniżyć koszty ich długotrwałego składowania.

Jak prawidłowo przygotować przestrzeń magazynową?

W kwestii gospodarki magazynowej, bardzo istotne jest pytanie: jak prawidłowo nią zarządzać, tak aby przynosiła zyski. Podstawą jest wybranie jednego, przemyślanego systemu magazynowania, który będzie dopasowany zarówno do możliwości przestrzennych magazynu, jak i do charakteru składowanych ładunków (więcej o różnych rodzajach magazynów dowiesz się z naszego kolejnego artykułu).
Kolejnym ruchem jest prawidłowe rozplanowanie dróg transportowych – zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz wyznaczenie miejsc składowania wraz z doborem odpowiedniej wysokości regałów magazynowych.
Kiedy zaplanowany jest system przepływu ładunków przez magazyn oraz gotowe miejsca jego składowania, należy jeszcze koniecznie zadbać o dobór odpowiednich urządzeń na wyposażenie magazynu.

Wyposażenie magazynu

Transport wewnętrzny magazynowy jest niezbędnym elementem logistyki magazynowej oraz planowania gospodarki magazynowej. To właśnie on pozwala na szybkie i sprawne przemieszczanie ładunków oraz wykonywanie czynności związanych z obsługą zamówień, kompletacją czy składowaniem.

Dzięki nowoczesnym rozwiązaniom, współcześnie wiele magazynów nie tylko dysponuje mechanicznymi urządzeniami transportowymi (od wózków paletowych po wózki wysokiego składowania czy wózki do kompletowania) ale również coraz częściej wykorzystuje nowoczesne automatyczne rozwiązania.

Poza samymi urządzeniami, wyposażenie magazynu to także pojemniki czy platformy służące do bezpiecznego transportowania oraz składowania. Zalicza się do nich m.in.:

• różnego typu palety do wózków widłowych,
• beczki do przechowywania sypkich lub płynnych materiałów,
• chłodnie – konieczne szczególnie przy magazynowaniu świeżych spożywczych produktów,
• silosy – umożliwiające również składowanie sypkich towarów, jak np. zboża.

Zarządzanie gospodarką magazynową to także odpowiadanie na potrzeby oraz dostosowanie magazynu do charakteru składowanych w nim ładunków.

Jak sprawnie zarządzać gospodarką magazynową?

Gdy posiada się już podstawowe narzędzia do pracy, czyli poprawnie zagospodarowany magazyn oraz skuteczne w obsłudze ładunków urządzenia, należy zadbać o sprawne funkcjonowanie całego przedsiębiorstwa.

Dla prawidłowej pracy magazynu konieczne jest zastosowanie i wprowadzenie struktur pracowniczych, które umożliwią sprawne wykonywanie zadań na każdym etapie oraz nadzór nad całym przebiegiem procesu. Ponadto, istotne jest, aby zatrudnieni pracownicy dysponowali niezbędnymi uprawnieniami oraz umiejętnościami (jak np. aktualne uprawnienia na wózki widłowe).

Kolejnym ważnym krokiem jest wdrożenie w magazynie odpowiednich systemów zarządzania składowanymi ładunkami. Umożliwią one swobodny przepływ ładunków z zachowaniem wszelkich formalności.

Na koniec istotne jest sprawowanie pieczy nad wszystkimi kwestiami technicznymi związanymi z gospodarką magazynową. Oznacza to regularną konserwację urządzeń, poddawanie przeglądom wszystkich przeznaczonych do tego sprzętów oraz dbanie o prawidłowy stan techniczny zarówno powierzchni użytkowych, jak i regałów, oświetlenia itp.

Równie ważne są prawidłowe oznaczenia na terenie całego magazynu (zarówno poziome jak i pionowe), które pozwalają na podkreślenie miejsc, gdzie może znajdować się potencjalne niebezpieczeństwo, gdzie znajdują się wyjścia awaryjne itd.

Podsumowanie

Zarządzanie codzienną pracą magazynu może być łatwiejsze dzięki wdrożeniu odpowiednich systemów, wyborowi właściwych urządzeń oraz zatrudnieniu wykwalifikowanych pracowników. Sprawnie funkcjonująca gospodarka magazynowa stanowi gwarancję sukcesu szybkiego i skutecznego przebiegu procesów logistycznych.

Praca konserwatora wózków widłowych nie jest łatwa, a zakres obowiązków, które należy objąć na tym stanowisku jest dość szeroki. Dotyczą one głównie sprawowania nadzoru technicznego nad urządzeniami, ale również wykonywania napraw oraz usuwania usterek. Czym jeszcze zajmują się konserwatorzy widlaków i jakie kwalifikacje trzeba mieć do pracy w tym zawodzie? Sprawdźcie!

W kontekście pracy na wózkach widłowych dwie najczęściej wymieniane osoby to operator wózków widłowych oraz ich konserwator. To oni mają na co dzień styczność z pojazdami i są odpowiedzialni za ich stan oraz wydajną pracę.

W poniższym tekście zaprezentujemy:

• jakie uprawnienia musi zdobyć osoba ubiegająca się o pracę na tym stanowisku,
• jaki jest zakres obowiązków konserwatorów wózków widłowych,
• ile wynosi średnie wynagrodzenie pracowników.

Kwalifikacje na stanowisku konserwatora wózków widłowych

Potencjalny kandydat, który planuje rozpocząć przygotowanie do zawodu w charakterze konserwatora musi spełniać kilka podstawowych kryteriów. Należą do nich:

• ukończone 18 lat;
• wykształcenie – minimum zawodowe;
• dobry stan zdrowia umożliwiający wykonywanie pracy,
• a także jedno z zaświadczeń: świadectwo ukończenia zasadniczej szkoły zawodowej/ średniej bądź studiów technicznych oraz 6-12 miesięcy doświadczenie w pracy z wózkami jezdniowymi unoszącymi.

Dobrze, aby kandydat na konserwatora posiadał także określone predyspozycje, takie jak: precyzyjność, cierpliwość, dokładność oraz odporność na stres. A także wykazywał się dobrą znajomością budowy pojazdów jezdniowych, zacięciem mechanicznym i elektrotechnicznym oraz opanowaniem przepisów oraz zasad transportu bliskiego.

Każdy konserwator w celu rozpoczęcia pracy, musi legitymować się uprawnieniami zdobytymi po zdaniu egzaminu państwowego przed komisją Urzędu Dozoru Technicznego.

Obowiązki i zadania konserwatora wózków widłowych

Do głównych obowiązków osób pracujących w charakterze konserwatora widlaków należą:
1.nadzorowanie oraz weryfikacja stanu technicznego urządzeń jezdniowych podnośnikowych
2.usuwanie usterek i awarii.
Oczywiście każdy z tych punktów zawiera w sobie wiele szczegółowych wytycznych, które doprecyzowują zakres obowiązków na tym stanowisku. Pokrótce zadania te, przedstawimy poniżej.

1.Czuwanie nad stanem technicznym wózków widłowych

Konserwator wózków widłowych zobowiązany jest do systematycznego wykonywania przeglądów. Każdy z nich powinien być odnotowany i rzetelnie opisany w Dzienniku Konserwacji. W trakcie tego typu przeglądu sprawdzane jest m.in.:

• prawidłowe funkcjonowanie poszczególnych układów wózka widłowego;
• sprawność urządzeń sygnalizacyjnych, oświetlenia oraz urządzeń sterujących;
• ogólny stan techniczny (wytrzymałość konstrukcji, jej mocowań czy spawań)
• zużycie osprzętu (w tym np. wideł) a także opon do wózków widłowych.

Konserwator powinien być w stałym kontakcie z pracownikami operującymi wózkami widłowymi, aby na bieżąco zbierać informacje oraz sugestie o wszelkich nieprawidłowościach w stanie technicznym pojazdów.

2.Prace naprawcze

Problemy awarii i te związane z usuwaniem usterek można rozwiązać dwojako. Jedną z opcji jest skorzystanie z pomocy serwisu wózków widłowych. Dzięki temu nie trzeba martwić się o miejsce do przeprowadzania prac naprawczych, czy też wszystkie niezbędne w tym celu narzędzie, urządzenia i techników. Zwykle z pomocy serwisu korzysta się przy większych awariach lub gdy zachodzi potrzeba wykonania całkowitego remontu urządzenia.

Z drugiej opcji, czyli skorzystania z pomocy konserwatora wózków widłowych korzysta się podczas naprawy drobnych usterek; gdy zachodzi konieczność wymiany którejś z części itp. Dlatego tak ważne jest, aby konserwator wózków znał dokładne zasady budowy oraz funkcjonowania widlaków.

Do pozostałych obowiązków konserwatorów należą jeszcze:

• przeprowadzenie prób funkcjonowania urządzenia po przebytych naprawach;
• diagnostyka;
• w zależności od potrzeb – naprawa oraz instalowanie obiektów technicznych na stanowisku pracy.

Jak widać, konserwator wózków widłowych musi wykazywać się dużą wiedzą z zakresu działania urządzeń, ich konstrukcji, funkcjonowania podzespołów i mechanizmów, a także sprawnością oraz umiejętnościami technicznymi.

Ile zarabia konserwator wózków?

Wynagrodzenie konserwatora wózków widłowych zależy od wielu czynników. Składa się na nie m.in.:

• wielkość oraz kapitał firmy, która zatrudnia pracownika,
• doświadczenie konserwatora na podobnym stanowisku, staż pracy,
• dodatkowe umiejętności i kwalifikacje czy wykształcenie kierunkowe, które mogą przydać się podczas pracy,
• rodzaj umowy oraz zatrudnienia (cały etat/pół etatu).

Składowych może być oczywiście dużo więcej. Wynagrodzenie może też nieco różnić się w zależności od np. województwa.
W przypadku pracy konserwatora mediana na obecnym rynku pracy wynosi ok 3 600zł brutto. Jednak zakres płacy waha się pomiędzy 3 000 zł brutto a nawet 4 600 zł brutto i uzależniony jest między innymi od opisanych już powyżej czynników.

Podsumowanie

Zawód konserwatora wózków widłowych wymaga od kandydata na to stanowisko rozległej wiedzy technicznej oraz z zakresu przepisów UDT. Osoba, pracująca w tym charakterze musi wykazać się dużą rzetelnością i skrupulatnością podczas przeprowadzania przeglądów konserwacyjnych oraz sporządzania adnotacji dotyczących stanu technicznego pojazdu. Nie obce muszą być dla niej również tajniki naprawy urządzeń jezdniowych.

Zimą, gdy warunki atmosferyczne utrudniają pracę na zewnątrz, szczególnie ważne jest staranne zadbanie o właściwy stan techniczny wózków jezdniowych unoszących. Zarówno konserwacja, jak i naprawa wózków widłowych powinna przebiegać sprawnie, tak aby eksploatowany sprzęt pozostawał w jak najlepszym stanie i umożliwiał bezpieczną oraz efektywną pracę. Jak zadbać o to, gdy mróz, opady czy wiatr utrudniają przewożenie ładunków czy wykonywanie innego typu operacji? Tego dowiecie się z niniejszego tekstu.

Jak dostosować wózki widłowe do pracy zimą?

W przypadku poważnych awarii, naprawa wózków widłowych bywa bardzo kosztowna i może zająć dużo czasu. Dlatego, lepiej starać się uniknąć tego typu sytuacji, dbając o regularne przeglądy i odpowiednią konserwację pojazdów, która szczególnie ważna jest zimą. Jakie są główne utrudnienia w trakcie pracy na widlakach zimą?

• niskie temperatury;
• opady śniegu/ deszczu;
• oblodzone czy zaśnieżone drogi transportowe;
• częsta zmiana temperatur w przypadku urządzeń poruszających się na zewnątrz i wewnątrz.

Bardzo ważne jest już zawczasu odpowiednie przygotowanie wózka widłowego do pracy w niskich, często ujemnych temperaturach. Jak to zrobić?

1. W przypadku wózków widłowych spalinowych lub terenowych, które większość/cały swój czas pracują na zewnątrz pomieszczeń, istotne jest dostosowanie pojazdu do zimowych warunków. Dużą rolę odgrywa zapewnienie pracownikowi odpowiednich warunków, gdyż kilkugodzinna praca na mrozie, bez odpowiedniego zabezpieczenia mogłaby być bardzo niebezpieczna dla zdrowia.
Rozwiązanie stanowi zabudowanie kabiny wózka widłowego. Może to być częściowa zabudowa – np. tylko zadaszenie, jednak bardziej skuteczna i lepiej chroniąca przed mrozem czy deszczem będzie kompletna zabudowa kabiny. Najlepiej z dodatkowym ogrzewaniem.
Tego typu inwestycja może wydawać się dość kosztowna, jednak warto pamiętać o tym, iż pracodawca zobowiązany jest do zapewnienia odpowiednich warunków pracy swoim pracownikom.

2.Jak poradzić sobie z kolei z trudnymi warunkami i oblodzoną nawierzchnią? Przede wszystkim bardzo istotne jest regularne odśnieżanie, sypanie solą i inne proste prace, które pozwolą zapewnić wózkom przejazd.
Jeśli teren, po którym poruszają się wózki jezdniowe unoszące jest rozległy, a nie posiadasz urządzeń ani pracowników, którzy mogliby zająć się jego odśnieżaniem, na pomoc przychodzą… wózki widłowe. Wystarczy dokupić odpowiedni wymienny osprzętu w postaci odśnieżarki i wózek widłowy może pełnić funkcję mini pługu śnieżnego.

Dodatkowo, aby urządzenie nie ślizgało się po oblodzonym terenie, warto zaopatrzyć je w kolce lub łańcuchy na opony. Należy jednak przy tym pamiętać, że kolce mogą być montowane tylko na oponach pełnych, natomiast łańcuchy można założyć również na opony dętkowe. O tym, czym się różnią opony i do jakich urządzeń pasują, dowiesz się więcej z artykułu: “Opony do wózków widłowych – jak wybrać odpowiednie?”, który znajdziesz również na naszym Blogu.

3.Zimą ważne jest także zapewnienie widlakom odpowiednich warunków postojowych. Wózki, w czasie gdy nie pracują, powinny być zaparkowane w chłodnym (ale nie mroźnym) zadaszonym pomieszczeniu. Nie powinno się pozostawiać na noc wózków jezdniowych unoszących na zewnątrz. Może to skutkować problemem z odpalaniem, czy innymi usterkami, a w efekcie koniecznością przeprowadzenia naprawy wózka widłowego.

Co ciekawe, podczas pracy w ujemnych temperaturach lepiej sprawdzają się wózki widłowe elektryczne, gdyż gaz lub paliwo w wózkach spalinowych (szczególnie tych pozostawionych na mrozie) może ulec zamarznięciu.

Magazynowanie zimą

Jedną z podstawowych zasad bezpiecznej obsługi wózków widłowych zimą jest zapewnienie tzw. “strefy buforowej” sprzętom. Polega ona na zastosowaniu około 30 minutowego czasu, po skończonej obsłudze sprzętu na mrozie, gdy pojazd przebywa w pomieszczeniu, gdzie temperatura wynosi około 0 stopni. Czas ten umożliwia odparowanie skroplonej wodzie, dzięki czemu nie zamarza ona, a wózek jest gotowy do pracy kolejnego dnia.
Równie ważne jest pamiętanie o tym, aby w przypadku wózków spalinowych Diesel po skończonej pracy nie pozostawiać pustego zbiornika paliwa, gdyż zwiększa to prawdopodobieństwo jego zamarznięcia.
Kolejna dobra praktyka to wybór właściwego oleju do silnika. Zimą jest on szczególnie istotny, a ten prosty zabieg pozwala uniknąć awarii i późniejszej drogiej naprawy wózka widłowego. Jaki olej silnikowy wybrać zimą? Najlepiej jest wybierać olej syntetyczny, który nie gęstnieje nawet w ujemnych temperaturach, a jego konsystencja umożliwia dotarcie do wszystkich elementów silnika.

Jak skutecznie uniknąć awarii wózka widłowego?

Poza wskazanymi powyżej radami i zaleceniami ułatwiającymi pracę na widlakach zimą, istnieje także wiele uniwersalnych rozwiązań, które pozwalają zadbać o wózki widłowe przez cały rok. Najważniejsze z nich to:

• trzymanie się wskazań zawartych w instrukcji obsługi. Nieprawidłowe wykorzystanie urządzenia, nadmierne przeciążanie czy innego rodzaju zaniedbania to prosta droga do poważnych usterek wózka widłowego;
• dopilnowanie, aby urządzenie było pod stałą opieką serwisu wózków widłowych oraz Urzędu Dozoru Technicznego. Każdy zarejestrowany wózek widłowy powinien być regularnie poddawany przeglądom – chodzi tu zarówno o przeglądy techniczne, jak i okresowe, które mają na celu określenie ogólnego stanu technicznego sprzętu i jego zdatności do eksploatacji.
• oddanie sprzętu w użytkowanie przeszkolonemu i przygotowanemu do pracy operatorowi, który posiada uprawnienia aktualne wydane przez UDT.
  Jednak, nawet, gdy stosowane są wszystkie powyższe zasady, zdarza się, że i tak wydarzy się losowa, nieprzewidziana awaria.

Co, gdy wózek wymaga naprawy?

Przestrzeganie zasad zawartych w instrukcji wózka widłowego oraz wytycznych Urzędu Dozoru Technicznego może ograniczyć liczbę usterek i awarii, jednak nie oznacza to, że całkowicie je wyeliminują. Dlatego też, gdy wózek wymaga naprawy, musisz wiedzieć jak działać!
Przede wszystkich – liczy się czas. Nie warto czekać, ze usterka sama się naprawi. Uszkodzony czy niesprawny widlak powinien zostać wyłączony z eksploatacji a następnie sprawnie zgłoszony/przekazany do serwisu wózków widłowych, gdzie profesjonalni specjaliści zajmą się przywróceniem właściwego stanu technicznego wózka.

Niewybaczalnym błędem jest unikanie podjęcia decyzji o chwilowym wyłączeniu sprzętu z obsługi (i np. próba dokończenia zmiany na uszkodzonym sprzęcie). Tego typu działanie może tylko pogorszyć stan techniczny i sprawić, że koszt naprawy wózka widłowego będzie dużo większy a zniszczenia znacznie bardziej rozległe.

Podsumowanie

Zima, ze względu na niskie temperatury oraz śnieg, to czas, kiedy wózki widłowe potrzebują specjalnego nadzoru i więcej uwagi. Zapewnienie odpowiednich warunków pracy operatorom oraz sprawnego, dobrze wyposażonego sprzętu to podstawowy obowiązek właściciela floty pojazdów.
Istnieje wiele działań, które skutecznie zapobiegają awariom urządzeń, jednak gdy, mimo to, taka nastąpi, należy jak najszybciej wyłączyć sprzęt z eksploatacji i powierzyć specjalistom, którzy zajmą się naprawą wózka widłowego. Tylko w pełni sprawny sprzęt będzie skuteczny i efektywny w pracy przez całą zimę, a także cały rok.